254SMO不锈钢板公司生产工业用不锈钢及特种镍基合金管材、板材、棒材、卷材等等。公司生产线有较高水平的不锈钢、耐蚀合金、钛合 金、高温合金无缝管（热挤压/穿孔+冷轧/冷拔）生产线和焊接管生产线，始终致力于为油气、电力、核电、LNG等能源装备及石化、化工、船舶制造等行业装备提供高性能、耐蚀、耐压、耐温的不锈钢管；不锈钢、镍基合金、碳钢、合金钢等材料法兰、管件等，管道等

254smo合金是一种在海水、化学溶剂、氨硫氯、氯化氢、各种酸性介质如硫酸、、盐酸、磷酸、有机酸、碱性介质、盐和熔融盐中具有良好耐腐蚀性能的镍基合金材料。此合金具有强韧、耐蚀的综合性能，广泛用于化学等工业中。例如用于制造加热器、换热器、蒸发器、蒸馏釜、蒸馏塔、脂肪酸处理用冷凝器、处理松香亭酸用设备、化工泵等。由于合金在高温下还具有高强度和良好的抗氧化性，因而还可用于热处理工业，制造各种结构件。在核动力工业中，该合金具有良好的耐高温高压水的腐蚀性能。

冷轧是一个塑性变形过程，其特点是尺寸精度高，内表面光洁，并具有较高的机械性能。LG60在轧制Monel400时，管材表面局部出现螺旋状缺陷，导致生产效率下降，成品率降低，必须增加修磨工序以消除缺陷。科研人员通过对轧机、工艺、工模具及管坯四个方面进行了分析和实验，以便弄清缺陷产生的原因，提出解决方案。
分别对设备、工艺、工模具进行全面检查，未发现异常。对Ф90mm管坯进行检查，发现个别管坯上局部存在螺旋细小裂纹缺陷，但间距远小于轧制后间隙。将管坯螺旋缺陷间距数据和轧制后管材螺旋缺陷间距数据对比发现，两组数据成正比。通过理论计算发现轧制后螺旋缺陷间距理论值与实际值基本吻合，说明轧制后管材表面的螺旋缺陷是由管坯表面的螺旋缺陷造成的。为了进一步验证轧制后管材表面的螺旋缺陷是由管坯表面的螺旋缺陷造成的推断，作了两组对比实验，两组试样使用同一批号、同一成分的管坯。分别抽取10支A表面光滑管坯和10支B表面存在螺旋缺陷的管坯，分别在同一设备上轧制，结果A料光滑无缺陷，B料存在螺旋缺陷。以上结果充分说明轧制管材表面的螺旋裂纹是由管坯上凹型螺旋缺陷造成的。
接下来对管坯加工过程进行深入检查，结果发现Ф96mm管坯上存在螺旋缺陷，旋向和间距上下左右刚好符合管材轧制后的缺陷，在车外圆时此缺陷没有被*消除，并使得缺陷被覆盖，未被发现，造成了缺陷的延续。
Ф96mm管坯在穿孔过程中，由于轧辊间距过小，造成了管坯外部的挤压螺旋纹，对穿孔机进行重新调整，螺旋缺陷消失，锥体光滑，成品表面达到了生产要求。减少了成品的修磨，提高了成材率。

0水平连续铸造长型材生产线 （调试中）：于高温合金、耐腐蚀合金、精密合金和特种不锈钢以及难成型高合金的水平连续铸造管、棒、型材254SMO不锈钢板

一般情况下,可将影响冷镦钢品质因素归纳为材料塑性、材料基体连续性、材料组织连续性和材料表面品质等。根据对冷镦钢的品质检测,发现影响冷镦钢品质的因素主要有以下4个方面:钢的化学成分、坯料表面缺陷、设备调整、晶粒度和轧制工艺参数。（1）化学成分的影响:钢中硫、磷等杂质元素直接影响冷镦钢冷镦性能。在冷镦钢的冶炼过程中针对不同钢种应去除相应杂质。某些非金属夹杂破坏了钢的基体连续性,在静载荷和动载荷的作用下,往往成为冷镦钢裂纹的起点。因此,应尽量降低钢中非金属夹杂物,同时对其进行处理(如钙化等),减少其在钢中的危害。(2)坯料表面缺陷的影响:坯料表面缺陷是产生冷顶锻开裂的裂纹源,主要形式有坯料表面重皮、裂纹、尖锐过度等。
在加工时,由于裂纹的存在引起应力集中,同时产生复杂的应力状态,导致裂纹扩张,终冷顶锻开裂,因此,选用优质钢坯是提高冷镦钢品质的前提。在轧制过程中存在严重的温度不均也会促使产品出现开裂现象。(3)轧制过程中设备调整对冷镦钢性能的影响:生产过程中各项轧制规程的制定是影响产品冷镦性能的主要因素,例如压下量、张力等的调整以及生产备件的装配和调整。若轧制生产调整不当,使产品在轧制过程中产生折迭或划伤,破坏产品的表面,形成开裂的裂纹源。因此,制定合理的轧制规程是提高冷镦钢品质的关键。(4)晶粒度的影响:晶粒度是衡量冷镦钢能否达到一定的综合性能的标准之一。晶粒越细,其内部因应力集中引起的开裂的机会就越小,有利于冷顶锻等性能的提高。
细晶钢可以承受较大的变形量,具有较大的延伸率、断面收缩率、较好的塑性以及较高的韧性和强度。因此要求在轧制过程中,奥氏体化温度不宜过高,保温时间不宜过长。(5)轧制工艺参数的影响。冷镦钢组织为铁素体+珠光体,其控冷关键是使奥氏体分解在适中的温度下进行,并且使分解转变的时间较长,以便得到适中的铁素体晶粒和少量的珠光体,提高冷镦钢的强度,并使塑性指标不致下降,获得较好的综合力学性能。通过实施低温轧制(出钢温度930~950℃)、合理的吐丝温度(820~840℃,过低容易使轧件形成较大温度梯度,过高容易使晶粒异常长大)、较适中的冷却速度(斯太尔摩冷却丝入口辊道段速度13~15m/min)及集卷温度,使终产品性能达到要求,符合铁碳基本组织成分与力学性能关系。

国内冷镦钢生产中大的问题就是如何解决在实际冷顶锻加工过程中镦头开裂。针对冷镦钢的技术要求,结合影响冷镦钢性能的各项因素以及生产实际,在冷镦钢的生产中应采取如下措施:（1）严格按冷镦钢的标准控制钢的化学成分,优化材料组织,提高材料塑性,保证钢质性能的稳定,减少夹杂物对性能的危害,降低钢中有害元素的含量。(2)通过对冶炼、轧钢过程的控制,减少压下量、轧制道次以及翻钢次数,以获得均匀、细化晶粒组织,避免生产过程中皱折及由耳子产生的折迭,提高冷镦钢的综合力学性能。(3)选择适当轧辊和变形均匀的孔型系统,保证产品表面光洁,同时减少成品裂纹,提高生产备件品质,保证工艺要求。(4)严格控制加热温度、时间和炉内气氛,保持正压操作,减少表面烧损和表面脱碳。

晶粒取向硅钢是一种重要的软磁材料，主要用于制作变压器铁心。目前中国取向硅钢60%依靠进口。热轧边裂严重，降低了产品的质量、产量和成材率是重要的原因之一。如何防止取向硅钢热轧边裂，已经成为我国发展取向硅钢的一个技术瓶颈。从日本川崎公司及新日铁公司的经验来看，为了解决这一问题，可以采取以下一些措施：控制板坯加热条件，调整加热温度。生产实践表明，在热轧前板坯高温加热时，当保护气氛的w(O)＞1%时会发生晶界氧化，引起热轧表面裂纹，只有满足以下关系式：B≥1/(A－1)，其中A为保护气氛中氧的质量分数；B为高温板坯保温时间，才能取得较好效果。调整粗轧工艺。针对粗轧时边裂问题可采取的解决手段是：①在连铸工序二次冷却带实施电磁搅拌，以改善板坯内部的性能，减少内裂；②板坯在加热1280～1450℃后进行粗轧，终道次的压下率控制在5%～35%。
调整精轧工艺。一般热轧阶段分粗轧和精轧两步，针对精轧时边裂问题主要是控制其开始及终了温度，在热轧时采用1300℃以上高温加热，把热轧精轧开始温度与终了温度差控制在220℃以内，即可大幅度降低热轧板边裂，控制边裂深度在10mm以下。采取的具体技术措施可以是：①粗轧后延长精轧开始的时间，降低精轧开始温度和精轧终了温度；②减少粗轧后的板坯厚度；③粗轧后到精轧开始之间用边部加热器对板料进行加热；④对精轧机轧辊进行弱冷却，抑制带钢温度急速降低；⑤仅对精轧机轧辊实施冷却水冷却，而不冷却带钢，冷却水回收使用，提高精轧终了温度；⑥增加终了钢板的厚度。实施边部加热和宽压下。生产实践表明，粗轧阶段采用10～30mm的宽压下，可使热轧时铸坯端面凝固组织中初晶α相经受加压变形，再结晶后可形成细小的球状组织，不易发生应力集中，也就难以发生表层裂纹。
同时，在精轧前实施边部加热，采用这种措施后平均边裂深度可控制在10mm以下。如采用钢液连铸成板坯，则当全断面温度降低到1200℃以下时，对直接热送热轧的板坯进行边部加热，然后出坯，保证热轧开始温度在1150℃以上，有利于终样品获得优良的磁性。宽压下的工艺实例是：①板坯在煤气加热炉中加热到900～1250℃；②加热后经60mm以上宽压下轧制；③宽压下所形成的“狗骨状”板坯用水平辊轧制消除；④消除“狗骨状”缺陷后的板坯装入电磁感应加热炉加热到1300～1450℃；然后粗轧及精轧。我国武汉钢铁公司针对0.23mm厚度高磁感取向硅钢片采取三种措施来解决边裂问题：①粗轧后在板料头部的长度方向一定范围内采取两边急冷的方法；②以Bi作抑制剂的钢粗轧前在1125℃以上的温度下加热处理；③实施粗轧侧压下总量≥50mm。

能源工业是国民经济发展与人民生活水平提高的基础工业。近20年来，随着我国国民经济的迅速发展与人民生活水平的不断提高，对能源的需求不断增加，出现了能源紧张的局面。伴随着能源工业的发展，能源装备制造业也得到快速的发展，金属钢材的需求量也在不断的增加，并且不断向着高参数、大容量、高效率的方向发展。