当前数控车床的数字化、智能化发展已成为制造业的必然趋势。在这一过程中,机床测头作为数控车床的“加工之眼，质量之源”，发挥着重要作用。机床测头能够实时、高精度地采集加工过程中的各种数据,为数控车床的智能化控制和优化提供可靠依据,推动着数控车床向数字化、网络化、智能化的方向不断发展。
浙江某公司，主要生产气动元件及线轨产品等，现场使用的是中国台湾和日本生产的中型双主轴斜床身数控车床，FANUC 0I MF-PLUS的数控系统，单机人工操作多台设备。
1.批量加工轴类回转体零件，产品尺寸超差与否无法有效监控；
2.人工测量尺寸耗时耗力且不精准，测量数据一致性不好；
3.加工后产品尺寸有余量手工补偿再加工效率及精度低；
4.刀具磨损很难监控到位；
5.测量数据无法输出反馈；
6.量测抽检占机时间长停机次数高；
7.红外测头双主轴测量过程中信号有干涉。
配置：采用中图仪器PR40无线电触发测头，一机2套，测针长度50mm,测球直径2mm，(无线电触发测头优点：传输工作范围长15M，一机内多个测头使用互不干扰，且不受遮挡)，同时配置发那科双轴定制测量宏程序。
PR40无线电触发测头+CRMI接收器
加工测量流程
1.现场操作工根据所加工产品人工上料装夹；
2.调用编程员事先串联好的加工NC程序和测量宏程序；
3.启动机床先调刀具加工完产品预加工部位；
4.启动机床旋转冲洗测量位置；
5.调用测头，每个轴单独调用自己的测头，双主轴上无线电测头测量信号互不干涉，相互独立测量。测量产品关键尺寸外径，把测量完数据和理论数据做比对，尺寸合格则正常结束，超差报废则刀补完直接报警停机检查确认，超差但还可再加工则刀补一次调用精加工刀具二次加工，随后加工结束后再调用测头检查确认尺寸，直至加工合格。
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6.加工产品双主轴同步交换下道工序；
7.测量数据输出保存于系统变量中以便操作员查看确认；
8.加工结束卸料。
1.产品的合格率明显上升；
2.同批次加工产品的尺寸一致性效果明显；
3.减少了过程检测异常停机时间；
4.自动检测刀具补偿避免了人工操作的失误；
5.操作人员的劳动强度降低；
6.测量数据直接输出方便了操作人员查看；
7.双主轴测头信号相互不干扰便于独立测量；
8.双主轴测量使的两轴工序交换连贯化。
对于双主轴车床，中图仪器配置无线电测头方案，有效解决了有效解决了一机内多个测头使用信号易干扰难题，提升了双主轴车床加工效率和精度。中图仪器机床测头有红外触发、无线电触发、有线等多种信号传输方式，能够为各种数控机床提供完善的在机测量解决方案。
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