多通道协调试验系统

钢桁架加载试验系统  

多通道协调加载结构实验系统

简支梁反力框架试验系统

构件疲劳试验系统

钢筋混凝土梁虚拟受弯试验系统  

钢桁架静载荷实验系统  

长柱结构试验系统

一、多通道协调试验系统

1.1采用双出杆结构，拉压输出荷载相等，拉力不低于1000kN，压力不低于1000kN。作动缸的满行程不小于500mm (即伸出量不低于250mm，回缩量不低于250mm)；

1.2可适用于静态、动态及低频疲劳试验，其中，作动器动态响应频率不低于10Hz；

1.3作动器活塞缸直径不低于6英寸，抗侧偏力因子K值不高于0.015；

1.4配套高性能二级伺服阀，额定流量不低于112LPM，配备伺服阀安装阀块；

1.5配旋转基座及铰接头：

1.5.1去间隙带预应力；

1.5.2静态拉压载荷能力均不低于1500kN，动态拉压载荷能力均不低于1000kN；

1.5.3可调间隙消除死区；旋转角度不小于正向+90度和反向-30度；倾斜角度不大于左右±8度；提供设计原理图，显示构造和旋转及倾斜角度；

1.5.4安装界面不小于298mm四方形，具有不小于43mm的通孔；

1.6配套作动器提升吊环与安置地垫，提升吊环用于平衡吊装作动器，安置地垫用于防止放置作动器时意外损坏；

1.7配置有拉压载荷传感器，其量程均不低于1000kN，可以承受不低于满量程50%过载，载荷传感器误差(非线性、迟滞、重复性等)不高于满量程的0.1%，提供传感器详细参数；

二、双出杆高性能作动器

2.1采用双出杆结构，拉压输出荷载相等，拉力不低于500kN，压力不低于500kN。作动缸满行程不小于500mm (即伸出量不低于250mm，回缩量不低于250mm)

2.2可适用于静态、动态及低频疲劳试验，其中，作动器动态响应频率不低于10Hz；

2.3作动器活塞缸直径不低于5.25英寸，抗侧偏力因子K值不高于0.026，提供资料证明文件。

2.4配套高性能二级伺服阀，额定流量不低于56LPM，配备伺服阀安装阀块；

2.5配旋转基座和旋转头：

2.5.1去间隙带预应力；

2.5.2静态拉压载荷能力均不低于750kN，动态拉压载荷能力均不低于500kN；

2.5.3可调间隙消除死区；旋转角度不小于正向+90度和反向-30度；倾斜角度不大于左右±6度；提供设计原理图电子版，显示构造和旋转及倾斜角度。

2.5.4安装界面不小于241mm四方形，具有不小于33mm的通孔。

2.6配套作动器提升吊环与安置地垫，提升吊环用于平衡吊装作动器，安置地垫用于防止放置作动器时意外损坏；

2.7配置有拉压载荷传感器，其量程均不低于500kN，可以承受不低于满量程50%过载，载荷传感器误差(非线性、迟滞、重复性等)不高于满量程的0.1%；

2.8作动缸同轴安装有LVDT式高频位移传感器，误差不高于满量程的0.01%；

三、全数字多通道伺服控制系统 

3.1控制板卡及相应的软件具备满足4个电液伺服驱动通道、2个试验站台控制的通道，另配模拟输出/模拟输入通道不少于6通道，以及数字IO通道(不少于8通道)；

3.2控制器架构采用VEM总线架构方式，整体控制系统实时处理器PID更新频率不小于6kHz，数采频率不小于122 kHz；

3.3可以驱动多种类型的伺服作动器、液压子站及油源，必须确保能驱动本项目配套的油源、作动器（含传感器）以及液压子站等设备；

3.4每个反馈通道可适应多种类型传感器输出，例如桥型(包含全桥、1/2桥和1/4桥)、LVDT、应变片、高电平等；控制回路：直接数字闭环控制器；刷新率：每通道不小于1 kHz；调协方式：比例-积分-微分-前馈(PIDF)调协；

3.5指令优化法：动/静踏步法、端值补偿、相位补偿、峰谷指补偿、自适应反相控制补偿；

3.6混合试验软件兼容性：系统中包含的试验应用软件应具备与通用的混合仿真构架的接口，可以完成非实时条件下的拟动力、拟静力混合仿真试验。

3.7没有配置约束，任何一个系统输入（传感器输出）可以配置到任何一个控制通道；

3.8每个控制通道能被分配到任何一个试验任务而不需要更换电缆；

3.9应急保护控制装置（包括站台应急和泵应急）：每个独立的试验应用各一套；

3.10配备在线式UPS电源，UPS与多通道数字控制器系统实时通讯，当出现电池电量低、外部电源断电等意外时，能够自动停止当前试验并保存所有试验数据；

3.11 控制系统在不升级的前提下，具备使该套设备试验能力提高至少一倍的扩展能力，即能够控制不低于2.0倍本次采购数量的作动器和油源。

3.12 提供所有作动器的控制电缆。

四、液压油源

4.1动力油源以多个油泵为基本单元的并联组合式动力源，每个油泵可以单独运行/停止；

4.2总的油源额定流量不低于300LPM；额定输出压力：不高于21MPa恒定压力；

4.3油泵站为低噪音设计，浸入油箱内以便降低噪音并提高散热效率；

4.4噪音水平：必须为油泵浸没油箱内设计，满负荷噪声低于68db，(距离油泵1米处全功率工作时测得)；

4.6设有低液面自动报警及启停开关；

4.7设有超温自动报警及启停开关；

4.8具有手动/远程电子开关油源泵站的功能；

4.9采用变流量恒压输出油泵，其输出流量可根据实际需求自动调节，以便节约能源。

4.10为保证系统兼容性，油源生产厂家和双出杆动态作动器(100T)、双出杆高性能作动器(50T)生产厂家需一致；

五、电控分油子站 

系统包含3个分油子站，每个分油子站可以控制独立试验，其中每个分油子站的要求如下：

5.1额定流量需与液压作动器相匹配；

5.2满足不低于21MPa工作压力下正常工作要求，输出压力可调范围为1~21MPa；

5.3包含压力和回油储能器，能够补充系统流量，减少压力峰值脉动；

5.4拥有高精密的油滤设施以达到同油源一起进行双重油滤保护；

5.5能够自动开启、关闭液压油源到作动器的油路，并具有远程控制和自动开启、关闭供油的功能；

5.6油源子站进口、出口均应包含压力显示仪表；

5.7液压子站控制电缆长度以实际场地要求为准。

六、冷却系统

6.1能稳定提供额定压力流量循环水，不低于300LPM/21MPa液压系统工作时的油温冷却。许用压力不低于0.2MPa，热载量不低于120kW,水流量不低于400LPM，进水管直径不低于38mm