适用范围
适用于火电厂浓灰渣水(含煤废水)处理回用；
适用于水浊度小于3000mg/L的各类江河、湖、水库等为水源的城镇、工矿企业的水厂，作为主要的净水处理装置；
对于低温、低浊、有季节性藻类的湖泊水源，有其特殊的适应能力；
用于冶金工业循环水系统，可有效而大幅度地提高循环用水水质；
3、主要特点
工艺流程短，故障率低，运行稳定可靠；
处理能力强，效率高。设备处理负荷可达SS≤3000mg/L，zui高可达SS≤9000mg/L；
设计负荷高，废水停留时间≤30min；
设备占地面积小，系统无须配备预沉池、污水调节池、污泥池和清水池，可按普通过渡水池设计以节省占地面积；
处理后出水水质好SS=5-50mg/L，防止了冷却塔和水封槽集灰，并可回用于炉膛密封；
采用PLC控制，自动化程度高，工人劳动强度低；
设备排污量少，污泥浓度高，含水率低；
操作简便，滤料使用周期长，反洗周期达0.5-1个月一次，具有显著的节水、节能及环境、社会、经济效益；
设备本体免维护，减少维护工作量；
设备运行只需一次提升，节省配套机电设备投资，节省电耗；
设备采用工厂化生产模式，大大提高设备的精度、质量和美观程度，提高产水质量；
设备采用工厂化生产模式，可批量生产，缩短了施工工期。
4、工作原理及结构
ZJ/DH-II型高效污水净化器是在原DH型高效污水净化器基础上改进而成，将物理、化学反应有机融合在一起，集成了直流混凝、临界絮凝、离心分离、浅层沉淀、动态过滤及污泥浓缩沉淀技术，短时间内（25～30min）在同一罐体中完成废水快速多级净化的一体化组合设备。该设备SS去除率高达99.9%，COD去除率达到40%～70%。
净化器为钢制罐体，上中部为圆柱体，下部为锥体，自下而上分别为污泥浓缩区、混凝区、离心分离区、动态过滤区、清水区。 直流混凝和临界絮凝技术取代了混凝反应池，在泵前及泵后投加絮凝和助凝药剂，利用泵、管道、水流完成药剂的水解、混合、压缩双电层，吸附中和作用后高速沿切线方向进入罐体快速完成吸附架桥，絮凝形成矾花。
离心分离是利用废水沿切线方向进入罐体产生高速旋流、产生离心力，在离心力的作用下废水中形成的悬浮颗粒及矾花被甩向器壁，并随下旋流及自身重力作用沿罐内壁下滑至锥形污泥浓缩区，废水向下作螺旋运动到一定程度后向中心靠拢，又形成向上的旋流，这股旋流水质较清，流向设置在上层动态过滤区。在离心分离区一般粒径大于20μm的悬浮颗粒（矾花）被固液分离至污泥浓缩区。废水经离心分离进入浅层沉淀区，斜管沉淀区是根据浅池沉淀理论设计。在沉降区域设置许多密集的斜管，使水中悬浮杂质在斜板或斜管中进行沉淀，水沿斜板或斜管上升流动，分离出的泥渣在重力作用下沿着斜板（管）向下滑至池底，再集中排出。这种池子可以提高沉淀效率50～60%，在同一面积上可提高处理能力3～5倍。浅层沉淀区上部出水进入动态过滤区再次完成吸附过滤作用，过滤区采用表面吸附的悬浮滤料，表面积大、吸附能力强，可截留5μm以上的粒径的悬浮物。在动态状态下过滤，因此滤料不易堵塞，吸附的颗粒物易脱落又下沉至分离区，因此滤料反洗周期长（0.5～1个月反冲洗一次）。废水经多级固液分离及净化后排出。
离心分离、浅层沉淀、过滤脱落的悬浮颗粒在离心力及重力的作用下进入污泥浓缩区，污泥在锥形泥斗区中上部经聚合力的作用下，颗粒群体结合成一整体，各自保持相对不变位置共同下沉，在泥斗区中下部SS很高，颗粒间将缝隙中液体挤出界面，固体颗粒被浓缩压密后从锥体底部排出，一般污泥含水率≤90%（排污量只有传统工艺的1/6）。
5、典型应用工艺
用于电厂灰渣水改造和新建项目，根据电厂原有设施和现场条件，采用的工艺略有不同，但基本的工艺系统*。

捞渣机溢流水自流进入排水槽，排水槽用作调节池，调节池污水经渣浆泵提升，在管道混合器前后分别投加絮凝剂和助凝剂，在混合器完成直流混凝反应，然后进入高效（旋流）污水净化器，经离心分离、重力沉降、动态吸附过滤及污泥浓缩等过程，从净化器顶部排出清水自流进入冷却塔，经冷却后水温为30-35℃，然后进入清水池，再经回用水泵送至回用水点，用于炉膛密封及捞渣机链条冷却。灰水处理产生的浓渣排入污泥池，再经污泥泵送至捞渣机循环处理。

6、设备规格型号

7、设备照片