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随着试验台技术的发展，通过电子技术控制的无级调速、电磁式测速试验台逐渐增多，且促进了喷油泵试验台技术向自动化和智能化发展。现代化的喷油泵试验台结合了自动检测、自动控制、PLC、微机技术等*技术后，能够模仿柴油机正常工况的各种条件，从而分析喷油泵的工作状态，判断是否存在损坏问题。自动试验台包括了控制系统、传动系统、供油系统、油量调整装置、温控装置等功能结构，能够在喷油泵工作过程中获取柱塞偶件、供油时机等众多参数，并利用PLC技术进行自动信息处理与显示，从而实现远程读取数据和专家系统评估等功能，为柴油机喷油泵损坏的检测提供更加科学高效的技术和设备支持。传统的喷油泵可靠性评估主要依靠人工评估和计算机参数模拟评估两种方式，评估过程对于喷油泵实际的工作状态和运转情况往往不能实现考虑，导致评估的结果不准确或喷油泵继续使用造成柴油机故障等问题。随着*的喷油泵试验台技术逐渐成熟并进行普及，试验台的评估技术能够高度仿真喷油泵工作的各个过程，对密封性、增压能力、供油时机、运转振动等进行详细分析，有效避免了传统评估方式与喷油泵实际情况不符的问题。在柴油机实际使用过程中，对喷油泵可靠性评估的实施主要应从以下三个方面进行考虑，一是柴油机的使用时间，总体来说，普通的工程用柴油机或农用柴油机的喷油泵故障爆发期通常在10000～15000h左右，而货运汽车等高负载、大功率柴油机应根据汽车行驶里程进行可靠性分析，通常重载汽车行驶60000～80000km应进行可靠性评估;二是根据喷油泵技术特点进行判断，以汽车柴油机的喷油泵为例，普通的柱塞泵检修周期应为12000～15000km，VE泵的检修周期为15000～18000km;三是实际性能分析，即柴油机出现工作异常后，为判断故障原因，通过试验台或人工的形式进行可靠性评估，从而判断喷油泵的工作状态和使用寿命情况。齿轮液压泵CBF-F100油泵