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SIS与ESD、DCS、PLC者，在化工生产过程中，常常被误解，本文从四者最基本的概念，到四者之间具体的关系进行逐一讲解，帮助仪表人了解并掌握。 

SIS与DCS之间的区别

SIS与DCS在石油、石化生产过程中分别起着不同的作用， 如下图所示:生产装置从安全角度来讲，可分为3个层次: 第·一层为生产过程层，第二层为过程控制层，第三层为安全仪表系统停车保护层。

SIS与ESD之间的区别

SIS是系统化的概念，更关注整体性的概念，从命名就可以看出来，SIS关注回路，关注系统整体。安全型的现场检测器件(变送器，仪表，传感器)--->安全型AI---安全型控制器-

安全型的DO---》安全型的现场执行器件(安全关断阀，泄压阀，保护器等)。而ESD通常是指，安全控制系统厂家生产的，安全型控制器，(CPU),I0,等纯控制系统的概念。 

从本质上来讲，SIS的硬件系统不光包括，SIS控制器及IO (例如Triconex，HIMA,西门子400FH)。 

还应包括所有跟控制器接口的其他输入部件，例如获得TUV SIL认证的传感器，变送器，检测装置； 

还应该包括所有输出部件，如获得TUV SIL认证的执行器(液压安全执行器，气动安全执行器，电动型安全执行器)， 

还应该有获得认证的现场设备。要求严格的现场，阀门本体也必须是有TUV证书的。 

例如核电厂的安全阀不光是锅炉与压力容器质检合格，还应该有核检证书，还应该有TUV的安规证书，明确标明是SIL 几等级。 

ESD是生产厂家的安全性控制器用在不同的场合，根据不同的用途，有着这些不同的叫法，从理论上说，只有ESD， “未必”会是个完整的SIS控制系统。ESD仅仅是SIS中的一环，

而且是在实体硬件中，是最重要的一环。 

DCS与PLC之间的区别

1、从发展的方面来说: 

DCS从传统的仪表盘监控系统发展而来。因此，DCS从先天性来说较为侧重仪表的控制，比如我们使用的YOKOGAWA CS3000DCS系统甚至没有PID数量的限制(PID,比例微分积分

算法，是调节阀、变频器闭环控制的标准算法，通常PID 的数量决定了可以使用的调节阀数量)。 

PLC从传统的继电器回路发展而来，最初的PLC甚至没有模拟量的处理能力，因此，PLC从开始就强调的是逻辑运算能

力. 

2、从系统的可扩展性和兼容性的方面来说: 

市场上控制类产品繁多，无论DCS还是PLC，均有很多厂商在生产和销售。对于PLC系统来说，一般没有或很少有扩展的需求，因为PLC系统一般针对于设备来使用。一般来讲， PLC也很少有兼容性的要求，比如两个或以上的系统要求资源共享，对PLC来讲也是很困难的事。而且PLC一般都采用专用的网络结构，比如西门子的MPI总线性网络，甚至增加一台操作员站都不容易或成本很高。

DCs在发展的过程中也是各厂家自成体系，但大部分的DCS 系统，比如横河YOKOGAWA、霍尼维尔、ABB等等，虽说系统内部(过程级)的通讯协议不尽相同，但操作级的网络平台不约而同的选择了以太网络，采用标准或变形的TCP/IP 协议。这样就提供了很方便的可扩展能力。在这种网络中， 控制器、计算机均作为一个节点存在，只要网络到达的地方，就可以随意增减节点数量和布置节点位置。另外，基于windows系统的OPC、DDE等开放协议，各系统也可很方便的通讯，以实现资源共享。 

3、从数据库来说: 

DCS一般都提供统一的数据库。换句话说，在DCS系统中一旦一个数据存在于数据库中，就可在任何情况下引用，比如在组态软件中，在监控软件中，在趋势图中，在报表中..... 而PLC系统的数据库通常都不是统一的，组态软件和监控软件甚至归档软件都有自己的数据库。为什么常说西门子的S7 400要到了414以上才称为DCS？因为西门子的PCS7系统才使用统一的数据库，而PCS7要求控制器起码到S7414-3以上的型号。 

4、从时间调度上来说: 

PLC的程序一般不能按事先设定的循环周期运行。PLC程序是从头到尾执行一次后又从头开始执行。(现在一些新型PLC有所改进，不过对任务周期的数量还是有限制)而DCs 可以设定任务周期。比如，快速任务等。同样是传感器的采样，压力传感器的变化时间很短，我们可以用200ms的任务周期采样，而温度传感器的滞后时间很大，我们可以用2s的任务周期采样。这样，DCS可以合理的调度控制器的资源。 

5、从网络结构发面来说: 

一般来讲，DCS惯常使用两层网络结构， ，一层为过程级网络，大部分DCS使用自己的总线协议，比如横河的Modbus、西门子和ABB的Profibus、ABB的CAN bus等， 这些协议均建立在标准串口传输协议RS232或RS485协议的基础上。现场IO模块，特别是模拟量的采样数据(机器代码，213/扫描周期)十分庞大，同时现场干扰因素较多，因此应该采用数据吞吐量大、抗干扰能力强的网络标准。基于RS485串口异步通讯方式的总线结构，符合现场通讯的要求。 IO的采样数据经CPU转换后变为整形数据或实形数据，在操作级网络(第二层网络)上传输。因此操作级网络可以采用数据吞吐量适中、传输速度快、连接方便的网络标准，同时因操作级网络一般布置在控制室内，对抗干扰的要求相对较低。因此采用标准以太网是最·佳选择。TCP/IP协议是一种标准以太网协议，一般我们采用100Mbit/s的通讯速度。 

PLC系统的工作任务相对简单，因此需要传输的数据量一般不会太大，所以常见的PLC系统为一层网络结构。过程级网络和操作级网络要么合并在一起，要不过程级网络简化成模件之间的内部连接。PLC不会或很少使用以太网。 

6、从应用对象的规模上来说: 

PLC一般应用在小型自控场所，比如设备的控制或少量的模拟量的控制及联锁，而大型的应用一般都是DCS。当然，这个概念不太准确，但很直观，习惯上我们把大于600点的系统称为DCS，小于这个规模叫做PLC。我们的热泵及QCs. 横向产品配套的控制系统一般就是称为PLC。 

说了这么多PLC与DCS的区别，但我们应该认识到，PLC与DCS发展到今天，事实上都在向彼此靠拢，严格的说，现在的PLC与DCS已经不能一刀切开，很多时候之间的概念已经模糊了。现在，我们来讨论-下彼此的相同(似)之处。 

1)从功能来说: 

PLC已经具备了模拟量的控制功能，有的PLC系统模拟量处理能力甚至还相当强大，比如横河FA-MA3、西门子的S7 400、ABB的ControlLogix和施耐德的Quantum系统。而DCS也具备相当强劲的逻辑处理能力，比如我们在CS3000 上实现了一切我们可能使用的工艺联锁和设备的联动启停。 

2)从系统结构来说: 

PLC与DCS的基本结构是一样的。PLC发展到今天，已经全面移植到计算机系统控制上了，传统的编程器早就被淘汰。 小型应用的PLC一般使用触摸屏，大规模应用的PLC全面使用计算机系统。和DCS一样，控制器与IO站使用现场总线(一般都是基于RS485或RS232异步串口通讯协议的总线方式)，控制器与计算机之间如果没有扩展的要求，也就是说只使用一台计算机的情况下，也会使用这个总线通讯。但如果有不止一台的计算机使用，系统结构就会和DCS-样，上位机平台使用以太网结构。这是PLC大型化后和DCS概念模糊的原因之一。 

3)PLC和DCS的发展方向: 

小型化的PLC将向更专业化的使用角度发展，比如功能更加有针对性、对应用的环境更有针对性等等。大型的PLC与DCS的界线逐步淡化，直至完·全融和。 

DCS将向FCS的方向继续发展。FCS的核心除了控制系统更加分散化以外，特别重要的是仪表。FCS在国外的应用已经发展到仪表级。控制系统需要处理的只是信号采集和提供人机界面以及逻辑控制，整个模拟量的控制分散到现场仪表， 仪表与控制系统之间无需传统电缆连接，使用现场总线连接整个仪表系统。(目前国内有横河在中海壳牌石化项目中用到了FCS，仪表级采用的是智能化仪表例如:EJX等，具备世·界最·先·进的控制水准)。