美标截止阀是世界石油行业广泛采用美国标准设计的磅级阀门之一。随着石油行业的日益发展，美标阀门需求量不断增大，口径1～6”的铸钢阀门都可以用精铸方法而获得铸件。但熔模精密铸造截止阀阀体芯棒模具抽芯设计方法，长期困绕着生产和模具厂家，该类产品特点：口径小体肚大，难以完成抽芯分模，而无法获得整体熔失模，在未解决模具抽芯之前，很多厂家曾采用以下方法.
（1）事先做好的尿素型芯，放置在无型芯模具中，注进模料后，取出带有尿素芯的蜡型，放在水中自然溶
解尿素型芯（10~20min），zui终获得整体模型，其特点尿素芯制作繁琐，成本高，内腔毛糙。
（2）分别开出两瓣模具，再将注出的两瓣蜡型对合焊接成整体蜡型，对合误差大，简称错位和修整后沟缝。
以上两种方法均存在效率低、精度差的缺点，批量生产受到严重制约。
为了改变现状，可在设计模具上采用新式抽芯方法。本文重点介绍截止阀体进口段设计，其余两段均为常规的开模抽芯结构（略）。
1模具总体要求
1．1材料
主体模和芯棒抽芯，铸铝L104。小于等于1．5”口径的芯棒抽芯也可选用钢质材料，其使用强度更好，但
不宜用成材熟铝。
1．2实用范围
美标2～8”（150Lb~600Lb）口径，如国标类也可套用，≤1．5其法失效。按步骤预先计算可行度，2”～
3用辅助模，即蜡型口径处加帖块，≥3”一般不用辅助模。辅助模，指另开简易小模，待辅模制出蜡型后，再将辅模蜡型装入主蜡型中。
1．3抽芯块
进口段抽芯块一般分割成6块，见图1b，简称①、②、③、④、⑤、⑥。加工方法：先将合适铸铝按设计尺寸线切割后，再整体胶合，定心在数控铣床上一起成形加工出，zui后分开胶合成图la、b抽芯块。经验取值，凭借多年设计模具所结累的数据，转为规律性参数，使得设计快捷，少走弯路。
2进口段抽芯设计
2．1设计原则
在保证每块抽芯从模口顺利抽出的前提下，设想增大每块抽芯的zui小截面Si，以达到使用强度要求。
以铝质抽芯为例，按铸件收缩比绘制有关产品和抽芯简图，将抽芯做成6块，取出顺序②、①、③、⑤、④、⑥，因尺寸繁多，定纵向为Y，横向为x。
2．2定纵向分型线Y尺寸
（1）上抽芯zui小料厚，即Y-Y1，经验取值范围10mm～25mm（口径较小的用钢质芯，zui小可取7mm）设Y—Y1==10mm，（Y1=10.4mm），在不用辅助模情况下，下抽芯R-Y=26-（10.4+10）=5.0mm，取值过小而失效.
（2）更改增设辅助模，辅模壁厚取8～15mm，高出2～3mm，设定R1-R=10mm，Y1-Y0=2．5mm
R1=R+10=26+10=36（mm）
Y。=Y1-2.5=10.4-2.5=7.9（mm）
考虑下抽芯顺利取出，②>⑤指Y方向尺寸，经验取值I．4倍，即（R+r）／（Ro-Y）=I.4。
Y=1.4R0-R/2.4=1.4×64.6-26/2.4=21（mm）
（3）验算③zui小尺寸Y-Y1=210-10.4=10.6mm（取值理想）。
3模具结构简述
模芯盖板：用途是便于装齐和吊夹抽芯。辅模：另开辅助模具。
装吊夹螺栓：从阀体中头口径中心配制一根吊装螺栓，夹紧下抽芯，防芯模错位。抽芯块制造间隙：理论计算各块尺寸，因考虑便于拆卸，应留有间隙。X和Y方向，制造时各单面要小0．05；对于6～8”或体肚较大规格，采取体肚小块再分型，推荐增设钢制燕尾槽条向（X向）分型结构；芯棒因自重重而下坠或偏移，可将吊夹螺栓更改为一通到头，固插在外模上，待制蜡模后，再补上小孔。
4结语
随着电脑设计和数控加工中心的普及，在CAD制图上，根据上述的经验数值很快设计和校验各抽芯块尺寸，无需繁杂的理论计算。本类型抽芯模，适用性和生产效率等指标均很好，值得在精铸行业中推广使用。
留言