摘要：自动化控制系统产品主要分为DCS与PLC，他们在过程应用中没有严格界限，业内并没有进行严格的区分，文章主要是想重新论证这些观点，分别从发展、扩展性、兼容性、数据库等的角度来论述！
一、前言
自动化控制系统产品随着IT行业的飞速发展派生出来的智能化控制类产品名目繁多名称各异但基本可以归纳为二大类产品
DCS（计算机技术+通讯技术）和
PLC（继电器技术+计算机技术）。DCS（DistributedContorlSystem）,集散控制系统，又称分布式控制系统，例如西屋的WDPF;BAILEY公司的NETWORK-90等等。PLC（ProgramLogicControl）又叫可编程逻辑控制器，例如AB公司的PLC5;GE公司的90-30；施耐德MODICON等等。发展到现在，DCS和PLC之间在过程控制的应用中已经没有一个严格的界线，在大多数人看来，大的系统就用DCS，小的系统就用PLC。当然，这么说也不是不可以，但是这有很大的片面性。现在我们来重新论证这些观点。
二、DCS和PLC之间有什么不同
2.1从发展的方面来说
DCS从传统的仪表盘监控系统发展而来。因此，DCS从先天性来说较为侧重仪表的控制，比如我们使用的YOKOGAWACS3000DCS系统甚至没有PID数量的限制（PID,比例微分积分算法，是调节阀、变频器闭环控制的标准算法，通常PID的数量决定了可以使用的调节阀数量）。
PLC从传统的继电器回路发展而来，zui初的PLC甚至没有模拟量的处理能力，因此，PLC从开始就强调的是逻辑运算能力。
2.2从系统的可扩展性和兼容性的方面来说
市场上控制类产品繁多，无论DCS还是PLC，均有很多厂商在生产和销售。对于PLC系统来说，一般没有或很少有扩展的需求，因为PLC系统一般针对于设备来使用。一般来讲，PLC也很少有兼容性的要求，比如两个或以上的系统要求资源共享，对PLC来讲也是较困难的事。而且PLC一般都采用的网络结构，比如西门子的MPI总线性网络，甚至增加一台操作员站都不容易或成本很高。DCS在发展的过程中也是各厂家自成体系，但大部分的DCS系统，比如横河YOKOGAWA、霍尼维尔、ABB等等，虽说系统内部（过程级）的通讯协议不尽相同，但操作级的网络平台不约而同的选择了以太网络，采用标准或变形的TCP/IP协议。这样就提供了很方便的可扩展能力。在这种网络中，控制器、计算机均作为一个节点存在，只要网络到达的地方，就可以随意增减节点数量和布置节点位置。另外，基于windows系统的OPC、DDE等开放协议，各系统也可很方便的通讯，以实现资源共享。
2.3从数据库来说
DCS一般都提供统一的数据库。换句话说，在DCS系统中一旦一个数据存在于数据库中，就可在任何情况下引用，比如在组态软件中，在监控软件中，在趋势图中，在报表中……而PLC系统的数据库通常都不是统一的，组态软件和监控软件甚至归档软件都有自己的数据库。为什么常说西门子的S7400要到了414以上才称为DCS？因为西门子的PCS7系统才使用统一的数据库，而PCS7要求控制器起码到S7414-3以上的型号。
2.4从时间调度上来说
PLC的程序一般不能按事先设定的循环周期运行。PLC程序是从头到尾执行一次后又从头开始执行。（现在一些新型PLC有所改进，不过对任务周期的数量还是有限制）而DCS可以设定任务周期。比如，快速任务等。同样是传感器的采样，压力传感器的变化时间很短，我们可以用200ms的任务周期采样，而温度传感器的滞后时间很大，我们可以用2s的任务周期采样。这样，DCS可以合理的调度控制器的资源。
2.5从网络结构发展来说
一般来讲，DCS惯常使用两层网络结构，一层为过程级网络，大部分DCS使用自己的总线协议，比如横河的Modbus、西门子和AB的Profibus、ABB的CANbus等，这些协议均建立在标准串口传输协议RS232或RS485协议的基础上。现场IO模块，特别是模拟量的采样数据（机器代码，213/扫描周期）十分庞大，同时现场干扰因素较多，因此应该采用数据吞吐量大、抗*力强的网络标准。基于RS485串口异步通讯方式的总线结构，符合现场通讯的要求。IO的采样数据经CPU转换后变为整形数据或实形数据，在操作级网络（第二层网络）上传输。因此操作级网络可以采用数据吞吐量适中、传输速度快、连接方便的网络标准，同时因操作级网络一般布置在控制室内，对抗干扰的要求相对较低。因此采用标准以太网是*选择。TCP/IP协议是一种标准以太网协议，一般我们采用100Mbit/s的通讯速度。
PLC系统的工作任务相对简单，因此需要传输的数据量一般不会太大，所以常见的PLC系统为一层网络结构。过程级网络和操作级网络要么合并在一起，要不过程级网络简化成模件之间的内部连接。PLC不会或很少使用以太网。
2.6从应用对象的规模上来说
PLC一般应用在小型自控场所，比如设备的控制或少量的模拟量的控制及联锁，而大型的应用一般都是DCS。当然，这个概念不太准确，但很直观，习惯上我们把大于1000点的系统采用DCS系统，小于这个规模则采用PLC控制。我们的热泵及QCS、横向产品配套的控制系统一般就是称为PLC。
三、DCS和PLC的发展现状
说了这么多PLC与DCS的区别，但我们应该认识到，PLC与DCS发展到今天，事实上都在向彼此靠拢，严格的说，现在的PLC与DCS已经不能一刀切开，很多时候之间的概念已经模糊了。现在，我们来讨论一下彼此的相同（似）之处。
3.1从功能来说
PLC已经具备了模拟量的控制功能，有的PLC系统模拟量处理能力甚至还相当强大，比如横河FA-MA3、西门子的S7400、AB的ControlLogix和施耐德的Quantum系统。而DCS也具备相当强劲的逻辑处理能力，比如在CS3000；I/A上可实现了一切可能使用的工艺联锁和设备的联动启停。
3.2从系统结构来说
PLC与DCS的基本结构是一样的。PLC发展到今天，已经全面移植到计算机系统控制上了，传统的编程器早就被淘汰。小型应用的PLC一般使用触摸屏，大规模应用的PLC全面使用计算机系统。和DCS一样，控制器与IO站使用现场总线（一般都是基于RS485或RS232异步串口通讯协议的总线方式），控制器与计算机之间如果没有扩展的要求，也就是说只使用一台计算机的情况下，也会使用这个总线通讯。但如果有不止一台的计算机使用，系统结构就会和DCS一样，上位机平台使用以太网结构。这是PLC大型化后和DCS概念模糊的原因之一。
3.3PLC和DCS的发展方向
小型化的PLC将向更专业化的使用角度发展，比如功能更加专业、对应用的环境更有针对性；以及很高的可靠性和低廉的成本等等。大型的PLC与DCS的界线逐步淡化，直至*融和。DCS将向FCS（FieldBusContorlSyestem）现场总线控制系统的方向继续发展。FCS的核心除了控制系统更加分散化以外，特别重要的是仪表。FCS在国外的应用已经发展到仪表级。控制系统需要处理的只是信号采集和提供人机界面以及逻辑控制，整个模拟量的控制分散到现场仪表，仪表与控制系统之间无需传统电缆连接，使用现场总线连接整个仪表系统。（目前国内有横河在中海壳牌石化项目中用到了FCS,仪表级采用的是智能化仪表例如:EJX等，具备世界的控制水准）。
四、结束语
如何正确对待PLC和DCS？我们从不强调PLC和DCS之间孰优孰劣，我给它们定义了一个新名词“控制类产品”。我们提供给用户的是用户的控制系统。绝大多数用户不会因为想使用一套DCS而去使用DCS，控制类产品必须定位在满足用户的工艺要求的基础之上。其实提出使用DCS还是PLC的用户大多是从没接触过自控产品或有某种特殊需求的。过分强调这个东西只会陷入口舌之争。从PLC与DCS之间的区别和共同之处我们了解了控制类产品的大抵情况。作为自动控制专业人士，我们可以负责地讲当前无论是PLC还是DCS产品，它们都已进入成熟期，在自动化控制领域已经得到越来越广泛的应用。
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