截齿生产的六道工序：一般情况下我们都知道截齿的生产主要工序有六道：分别是下料、模锻、机加工、硬质合金钎焊、热处理、表面处理，对产品性能质量影响较大的主要是模锻、机加工、硬质合金钎焊、热处理四道工序。模锻和机加工工序对一般企业而言较易掌握与控制，但是，在实际生产过程中，截齿的硬质合金钎焊、热处理工序是两道关键的难点工序。

早期截齿的生产：

截齿硬质合金钎焊早期传统工艺技术是采用氧气、乙炔火焰加热的。该工艺特点是简单易行，钎焊质量差，容易出现加热不均匀、焊缝充满度差、产品一致性差等，所以在我国90年代初期大部分企业就基本不采用了。同时替代火焰加热方法的是普遍采用的高频或是超音频感应电源加热这项技术，这较之火焰加热方法增加了一次设备投资，但钎焊质量明显提高，焊接成本下降。可是由于高频或是超音频固有的特点是“集肤”效应，加热温度集中在工件表面，这种方法会造成加热透入深度浅、表面易过烧、合金底部焊接质量不高等问题，同时高频设备维护量大、元器件成本高、采购困难。

后期截齿生产技术的发展：

随着我国电力电子技术的不断发展，进入90年代后期，中频电源感应加热技术的开发应用解决了上述一系列问题，这使得硬质合金钎焊质量明显上了一个新台阶。因此大家需要跟随时代发展步伐来进一步提升截齿的使用寿命。来进一步解决截齿生产过程中出现的问题。