当前窑炉的燃烧状态 与早期的窑炉比较，当前陶瓷生产企业均采取加长、加宽窑炉达到提高生产能力、降低烧成能耗的目的。由于窑炉加长、加宽，助燃风机、排烟风机加大，风压加大，致使窑内燃烧状态较难调节。

目前企业的窑炉基本上是烧煤制气，受所配套助燃风送风管道系统、选用烧嘴的性能、助燃风量风压等因素影响，调节到适合燃烧状态更加不容易。据对在陶瓷企业运行的辊道窑了解，目前窑炉只安装有热电偶监控窑炉各段的温度，一直没有安装压力计和氧量计，未能全面监控窑内的燃烧状态(窑内压力和燃烧空气系数)，窑炉操作者只凭经验去调节窑炉燃烧，对窑内燃烧是否良好，未能具有数据表达。由此造成窑内燃烧出现如下状况：

1、窑炉烧成带助燃风量不足够，燃料(煤气)燃烧不*。测试数据为窑内烟气含氧量低，CO含量偏高。出现这种情况是，煤气未能*燃烧而浪费。

2、窑炉烧成带中燃烧空气过量。测试数据为窑内烟气含氧量高、燃烧空气系数大。出现这种情况是：过量的空气进入燃烧系统，为了保持窑内的温度，就要过量燃料(煤气)进入燃烧系统。同时，也迫使窑炉的预热带(低温段)负压开得很大来适应窑炉运行。从而使排烟量增大，窑炉热损失增大，燃料消耗增加。辊道窑在消耗燃料量和窑炉zui高烧成温度一定的情况下，需要控制助燃空气量以及燃烧空气系数。通过调试合适的空气系数，可以提高燃烧温度，使排烟量大大减少，热能的浪费可以大大减小。

3、窑炉的排烟开得过大，反映为窑炉低温区负压过大，窑内烧成曲线不合理，窑内零压点偏移，由此排出了窑内大量的热量，反过来又需要增加煤气燃料对窑内燃烧的输入。由于对窑内压力无仪器仪表监控，操作者没能根据窑炉烧制不同产品或不同的产量而调节好烧成曲线。由此增加了窑炉不必要的热能浪费。

4、窑炉所配套的烧嘴不适当，由于煤气热值较低，燃烧速度慢、所选择的烧嘴与助燃空气混合不充分、燃烧喷射速度不足、射程不远。而目前企业越来越多的采用内宽2.5米以上的宽体窑，而且普遍日产量较大。

配套不适当的烧嘴的窑炉燃烧系统已经难以适应，造成窑炉*温度较两侧温度偏低的横向温差，而造成产品色差、阴阳色等质量问题。为了解决该问题，企业又不得不通过加大助燃风来提高火焰喷射速度，而加大助燃风又带来了窑炉正压，只有采取同样地加大窑炉排烟量来处理。这样做法，都加大了窑炉的燃料消耗、加大了窑炉风机电耗，而窑炉正压运行又造成窑体容易损坏。

5、窑内烟气闸板调节不适当，或者抽热风机开得不足，造成如急冷风带入至烧成带。或者预热带温度升温不适当，为迁就产品质量而增加烧嘴数量的。这也造成了窑内燃烧状况不良，增加热损失和燃料消耗。

对窑炉进行燃烧状态调节节能效果

通过对窑炉进行燃烧状态检测，掌握窑内燃烧状况，从而根据所检测得的数据，对窑炉烧成温度曲线、压力曲线、气氛曲线进行适当的调节。调节窑炉燃烧在更加合适的状态，从而减少排烟的热损失，降低窑炉能耗。

窑炉在线监控，根据窑炉烧成产品状况，气候环境变化、窑炉产量变化、产品原料的改变等因素，可按实际需要调节窑炉在适合的燃烧状态下运行。窑炉需要在适合的燃烧状态下运行，才能达到zui低的烧成能耗。

据了解，当前只有很个别的企业采用了在窑炉烧成带安装了以斜管压力计显示的窑内压力数据监测。企业内定期派出管理人员到现场观察所显示的各条窑炉内的压力状态，发现显示压力与所要求不一致，即与车间或窑炉主管协商调整。这一做法，对窑炉操作人员技术水平、操作也起到了监督、促进，对窑炉节能运行起了积极的作用。

若需要随时地监控窑炉内压力变化和燃烧状态，则需要从窑炉烧成带测取窑内压力和氧含量，通过安装氧化锆氧量计探头、压力变送器和8通道无纸记录仪可随时地显示(监测)窑内压力变化数据，每区的压力变化能用曲线显示，并可配微型打印机打印记录。