安装在注塑机中的压力传感器能够为使用者提供大量有用的信息，安装在不同的位置，能够提供的信息也是不一样的。一般来说，安装在模腔的后三分之一处的压力传感器主要用于过程监控，安装在模腔的前三分之一处的压力传感器主要用于控制注塑的压力。而压力传感器安装在流道系统时，就是用于监测流道内的压力，但这样就监测不到浇口的压力。

       当注塑料不足时，模腔底部的压力为零，因此位于模腔底部的传感器就成为检测注塑料不足的重要手段。随着传感器的广泛使用，每一个模腔内都可以安装传感器，而模具到注塑机的连接只需要一根线缆，只要将传感器安装在模腔的底部，无需其它任何过程控制的接口，就可以杜绝注料不足的发生。 因此，模具及注塑机制造商只需决定在模腔的某一处凹窝处放置压力传感器，以及电线或电缆出口的位置。一般是在模具底座上固定一个连接器，然后使用另外一根电缆将模具与注塑机辅助设备连接起来。

       模具制造商能够利用压力传感器对即将交付使用的模具进行严格的试模，以对模具的设计加工进行改进。制品的成型工艺可以在*次试模或者第二次试模的基础上进行设置和优化。这种经优化了的工艺可直接用于以后的各次试模中，从而减少了试模次数。随着试模的完成，不仅使模具达到了质量要求，而且还使模具制造商获得了一套经过验证了的工艺数据。这些数据将作为模具的一部分而交付给模塑商。如此一来，模具制造商提供给模塑商的就不仅仅是一套模具，而是模具和适合此模具的工艺参数复合在一起的一种解决方案。这种方案与单纯提供模具相比，其内在价值得到了提升。不但使试模成本大大降低，而且也缩短了试模的时间。 

过去，制模厂家在被其用户告之模具常常出现充填不好、关键尺寸不正确等问题后，由于无从得知塑料在模具中的状态，他们只能根据经验来揣测发生问题的原因，从而不但会使其走弯路，而且有时还不能*解决问题。而现在他们只要根据模塑商从压力传感器所收集到的有关塑料在模具中的状态信息进行分析，就可以准确地判断出问题的症结所在。

也许并不是每一套模具都会用压力传感器，但可以肯定的是每一套模具都能从压力传感器所提供的信息中获益，压力传感器在精密模制造中的作用能够让模塑商更为快速地生产出符合质量要求的产品，同时也能促进模具制造商提高模具设计技术以及制造技术。