振动时效处理和其它去应力方法参数热时效自然时效

国内外大量的应用实例证明，振动时效对消除和均化残余应力，稳定工件的尺寸精度具有良好的作用。同时对振动时效的机理也做了大量的研究和探讨。
        从宏观角度分析，振动时效使零件产生塑性变形，降低和均化残余应力并提高材料的抗变形能力，无意识导致零件尺寸精度稳定的基本原因。从分析残余应力松弛和 零件变形中可知，残余应力的存在及其不稳定性造成了应力松弛和再分布，使零件发生塑性变形。故通常采用热时效方法以消除和降低残余应力，特别是危险的峰值 应力。振动时效同样可以降低残余应力。零件在振动处理后残余应力通常可降低30~55﹪，同时也使峰值应力降低，使应力分布均匀化。
        除残余应力值外，决定零件尺寸稳定性的另一种重要因素是松弛刚性，或零件的抗变形能力。
        有时虽然零件具有较大的残余应力，但因其抗变形能力强，而不致造成大的变形。在这一方面，振动时效同样表现出明显的作用。由振动时效的加载实验结果可知， 振动时效件的抗变形能力不仅高于未经时效的零件，也高于经热时效处理的零件。通过振动而使材料得到强化，使零件的尺寸精度达到稳定。
        从微观方面分析，振动时效可视为一种以循环载荷的形式施加于零件上的一种附加动应力。*，工程上采用的材料都不是理想的弹性体，其内部存在着不同类 型的微观缺陷。铸铁中更是存在着大量形状各异的切割金属基体得石墨。故而无论是钢、铸铁或其他金属，其中的微观缺陷附近都存在着不同程度的应力集中。当受 到振动时，施加于零件上的交变应力与零件中的残余应力叠加。当应力叠加的结果达到一定的数值时，在应力集中zui严重的部位就会超过材料的屈服极限而发生塑性 变形。这种塑性变形降低了该处残余应力峰值，并强化了金属机体。而后，振动又在一些应力集中较严重的部位上产生同样作用，直至振动附加应力与残余应力叠加 的代数和不能引起任何部位的塑性性别为止，此时，振动便不再产生消除和均化残余应力及强化金属作用。上述解释已由大量的试验加以证明。
        此外，我更主张从错位、晶格滑移等金属学理论上去解释振动时效机理。其主要观点是振动时效处理过程实际上是通过在工件的共振状态下，给工件的每一部位（从 微观角度说是工件里的每一个微观晶格）施加一定的动能量，如果施加的这个能量值与微观组织本身原有的能量值（残余应力本身是一种势能）之和，足以克服微观 组织周围的井势（也可以说是对恢复平衡的束缚力），则微观区域必然会产生塑性变形，使产生残余应力的歪曲晶格得以慢慢地回复平衡状态，使应力集中处地位错 得以滑移并重新钉扎，达到消除和均化残余应力的目的。对于残余应力集中的地方，残余应力值较大，其微观组织本身所具有的回复平衡状态的势能值也较大，所 以，此处的残余应力在震动处理过程中消除的就越多。只有从这一观点上才能解释通许多用*种观点所解释不通的一些现象，比如：在振动处理过程中我们只需施 加一个方向的主动应力，就能消除包括垂直主动应力方向上的所有残余应力等。

热处理优缺点：

1、耗能多，成本高

各厂现用的热时效窑结构落后，耗能高，如长沙机床厂热时效炉能耗标准为179kg/T,齐齐哈尔*机床厂的重油时效窑，实耗燃料折合标准煤71.4kg/T，热时效每吨铸件612元。

2、建窑占厂房面积大，费用高

我国目前使用的热时效由10平方米到百余平方米不等，其造价每平方米1－1.2万元，建一座大型时效窑需投资几十万元到百余万元。

3、炉温均匀性差

升降温度更无严格控制。大时效炉内的炉门处炉中部和炉后端三个区域温度不均匀，时效效果差别很大，如齐齐哈尔*机床厂对炉内不同区域的并条机件，热时效消除应力结果进行测试结果如下

  从上表可见：同一炉内，热时效消除应力是不均匀的。

 振动时效(VSR)工艺是一种可以*取代热时效(TSR)和自然时效(NSR)的新工艺，可达到TSR工艺的同样效果，并在许多性能指标上超过TSR。VSR工艺耗能少(是TSR的2%左右)、设备投资少和效率高，其在节能、减少环境污染和提高产品性能方面有的表现，使得这一*在各行各业中有广泛的应用前景。

    热时效工艺与振动时效工艺相比，有些参数难以控制。例如有时时效窑没有控温装置，或者窑内温度极不均匀;保温时间不够，出炉温度过高，升温或降温速度太快，导致应力非但不能消除，反而有所增加，这主要是产生了新的热应力。如果热时效温度过高，工件强度和硬度下降，在使用过程中抗静载、动载的能力都会受到损失。振动时效方法与热时效方法相比，具有1.适应性强;2.节省时间、能源和费用;3.机械性能明显提高等特点。