加速腐蚀试验

      为使腐蚀试验结果与装备服役状态下腐蚀状态相近，依据文献设计0Cr16Ni系列合金钢材料仿真加速腐蚀试验方案，该方案中的环境介质及其作用强度、作用规律如图1所示，其中介质环境为5%（质量百分比）NaCl水溶液掺入稀H2SO4、使其PH=4±0.2的弱酸性溶液，一个试验周期内溶液内浸泡与溶液外烘烤的交变次数为335次，其中每次溶液内浸泡4.35min，溶液外烘烤14.63min，方案中合计试验时间为105.96h的腐蚀作用，相当于0Cr16Ni系列合金钢材料在服役环境下1个当量日历年限shi 间的腐蚀强度。

      从上述试验数据统计分析，可以认为预腐蚀不同时间，对0Cr16Ni系列合金钢材料的疲劳寿命产生了影响，预腐蚀时间越长，影响越明显。由此，结合文献中方法，采用腐蚀影响系数表征环境腐蚀对材料疲劳寿命的影响。

      从上述低周疲劳寿命计算与预测的分析结果可见，表象为0Cr16Ni系列合金钢材料疲劳寿命与预腐蚀当量日历年限相关，而预腐蚀当量日历年限决定着试件的腐蚀损伤状态，如前腐蚀试验所述，因此合金钢材料试件疲劳寿命演变本质是与腐蚀损伤状态相关，众多文献研究表明，在表征腐蚀损伤状态的多个参量（腐蚀损伤表面长度/宽度/损伤深度以及点蚀率等）中，腐蚀损伤的深度参量对疲劳寿命的影响十分显著，究其物理本质为，腐蚀损伤处的应力集中现象与其深度相关，通常随着腐蚀损伤深度的不断加深，在损伤处的应力集中现象就会越严重，从而更容易引发疲劳裂纹的萌生和扩展，降低材料的疲劳寿命。