钢铁质量检验过程控制

钢铁短流程冶炼+锻造+热处理，处处都是高成本，尤其做特钢，成本更难降低。所以，只有将工艺和质量良好而独立的融入生产过程中，才是确保低风险和高效率的科学选择，而这融入过程无疑是艰难的，非常考验钢厂的管理水平、工艺水平和质控水平。理想状态下，工艺和质控会随着生产节奏，相对独立的紧跟步伐，处处保障，但工艺人员和质控人员需要的资质能力、管理规则都是相当苛刻的，这两类人员不仅能理解生产，更要能在生产出现异常时现场快速分析状况并提供相应解决方案，事后还要详实记录并作为一个项目进行循环改进，而目前我们国内钢铁生产企业，大多难以达到这种程度。故需对关键节点进行把控，作为检验工人曾尝试做如下质量相对独立的融入生产试验，收到较好的效果。

锻后留样，因锻后预备热处理是对原材料的锻造组织的改善，附加效果是有限的改善成分的不均匀性，成分的宏观状态已在冶炼浇注过程和锻造过程中得到确认，所以锻后转预备热处理之前，取样送理化中心，热处理期间满足提前检测部分检验项目：

探伤检测（大多中等规格以下的锻圆经锻造缓冷已具备能初步探伤的条件，可通过打磨探伤线等方式进行初步探伤，有问题或粗晶材料可先行预判，随热处理结束后再做判定）；便携超声波探伤仪

成分检测（各种预备热处理能改变的成分状态都非常有限，可以提前检测）；光谱+碳硫仪

钢中气体含量检测（预备热处理或包含去氢退火，但前期检测只会得到高值，前期能满足，后期更无增气可能）；气体分析仪

奥氏体晶粒度（材料经成分确定、锻造变形，晶粒已破碎完成，热处理能改善的奥氏体晶粒也是向良性发展，故在预备热处理无重大操作失误前提下可提前检测，而出现重大失误已需复检。例如混料、工艺错乱等极恶劣现象）；金相显微镜

夹杂物（锻造破碎已完成，预备热处理已无法干预夹杂物的分布或状态）；金相显微镜

低倍组织（预备热处理对钢材截面宏观缺陷的改善能力非常有限，故可提前检测，有不合格现象待材料出窑后即可根据前期检验情况做相应处理）；可加热式酸洗槽

低标力学性能检测（我们标准中，实际对φ25mm小试样的模拟试验力学性能的容错率是相当宽泛的，例如《GB/T 3077-2015合金结构钢》中，小试样力学性能推荐热处理温度淬火±15℃，低温回火±20℃，高温回火±50℃，且性能值给定下限相对材料实际能力较保守，并对不同规格又做出了允许相应降低相关性能参数的说明。因此，对此类低标材料，预备热处理前先行按规范取样模拟实验，同样可获得客观的检测数据，而预备热处理改善了材料组织后，再进行推荐标准热处理，会得到性能参数）；万用拉力机+冲击试验机

末端淬透性试验；蓝脆试验；断口试验；塔型试验；硫印试验等，均可利用热处理前期取样，热处理期间完成。

优点：此举可大大缓解质控部门对订单具备发运条件前时间紧、任务重、易出错等现象，且能对不合格品利用提前赢得的时间制定相对更妥善的方案，也有加速订单运转，降低钢企成本等优点。

缺点：增加了工序衔接过程，锻后需先取样再转热处理，考验生产过程中各环节配合。

不能覆盖的检验：

该措施经验证运行正常，总体各部门配合良好，无错漏检增加现象。但该措施不适用于对热处理后硬度、组织及预备热处理后本体取样检测的性能检验有要求的订单，此类订单需在热处理结束后周转至精整工序再取样检测。