据大量统计资料得出，磨损、腐蚀和断裂是材料失效的3种主要形式，其中由摩擦所导致的磨损失效是包括航空材料在内的机电材料失效的主要原因，约有60%~70%的设备损坏是由于各种形式的磨损而引起的。磨损失效不仅造成大量的材料和部件浪费，而且可能直接导致灾难性后果，如机毁人亡等。英、美等国近年来对各自国家摩擦学状况的调查结果表明：由于材料磨损失效所造成的损失估计每年都在上千亿美元。改善润滑、降低磨损可能带来的经济效益约占各国民生总值的2%以上。我国由于技术落后、设备老化等多方面原因，实际情况还要严重得多。调查结果表明，我国在冶金和金属加工、石油和矿产资源开采、汽车及铁路交通、航空航天与核技术等国民经济支柱产业部门，都存在着严重的磨损失效问题，不仅每年造成约上千亿元人民币的损失，而且是机械事故高发的重要原因之一。

　　为了减少机械设备中相对运动表面间的摩擦与磨损，通常采用润滑的方式。运动件表面的相互摩擦，一方面引起磨损，产生磨损微粒进入润滑系统，使油液中的磨粒携带着机器运转状态的大量信息，另一方面，摩擦副表明的润滑剂在使用过程中，其物理化学性质也会发生变化。因此，对磨粒的监测和研究不仅能反映机器的磨损程度，还能揭示机器的磨损机理，从而为改善机器的工作状况或改进机器的手机提供重要依据，磨粒监测与分析已成为当今摩擦学的一个非常重要的部分。

　　设备维修经历了三个发展阶段：故障维修、定期维修和视情维修。故障维修是设备出现故障时采取的一种措施，这种体制具有随机性，不能及时有效地安排人力和物力，而且随着技术的发展，设备越来越朝着大型、重载、高速、自动化、多功能化等方向发展，其故障产生带来的直接和间接损失越来越大；定期维修会造成设备故障的漏检，频繁地拆装也会影响设备的精度和寿命；视情维修是根据设备的实际技术状态确定维修期限、制定维修计划，充分地发挥设备功能，提高维修效率，减少维修费用和浪费。因此，视情维修作为一种现代化管理体质被提出。由于润滑油液中的磨粒携带着机器零部件状况的大量信息，对设备运行所需的润滑油、液压油等油品进行分析，可实现对设备实施状态监控，因此动态油液监测分析技术使视情维修成为可能。

　　作为机械设备摩擦学系统状态监测、故障诊断及视情维护的重要手段，油液分析简捷有效、针对性强，尤其对于润滑系统设备磨损及油品状态的监测。目前，随着油液监测应用领域日益广泛、程度逐步加深，对其核心信息分析铁谱技术、光谱分析的应用越来越广泛。