Rajesh Durbal是一个普通人，他想要追求成为铁人三项运动员的梦想。Rajesh的假肢关节花了很多时间来更换不同的脚部附件。对于他来说，要想真正有能力去竞争，他的过渡期需要尽可能的缩短。从理论上讲，新的关节可以被安排用来代替。然而，在这种情况下没有其他关节可用，因此需要开发一种新的设计。

传统方案

传统上，原始的关节需要用卡尺测量，通过这些测量数据创建一个CAD模型。该模型将被送到一个生产车间并制造成一个原型。如果接头配合存在问题，则需要重新测量原始接头，并重复整个过程，直到制作出合适的原型。不断地对新接头进行重新测量、重新设计、重新改造和重新制作，需要耗费大量的资源和时间，而且在加工接头时也是如此。

中显方案

利用三维扫描技术快速准确地收集复杂人体几何数据。Rajesh的关节被扫描进VXelements软件。捕获的数据直接输出为三角形网格STL文件。然后将该网格导入Geomagic Design X逆向工程软件中，作为生成零件CAD模型的参照数据。在扫描数据的基础上绘制横断面草图，并通过拉伸、回转、扫掠等传统建模方法生成实体。Design X还允许将终的模型与原始扫描数据进行比较，以确保与原始部件的准确性，从而确保新的连接附件能够舒适、安全地安装在此基础上设计的新型快速连接接头上。然而，我们并没有把新的CAD模型送到机器车间，而是使用3D SYSTEMS 3D打印机进行3D打印，这为Rajesh节省了几个小时时间成本和数百美元制造成本。一旦我们的原型试制通过，CAD模型被送到机加车间进行实际生产。

方案优势

通过三维扫描进行逆向工程，终得到比传统的数据采集和手工建模方法更的零件。这对于由复杂的轮廓表面组成的医疗组件来说尤其如此，这些表面几乎不可能用手测量。通过一个更的测量数据模型可以设计出一个更的连接部件，在安装时更容易匹配原型，从而缩短了产品的设计生产周期。

与传统加工相比，3D打印的快速原型制作要*得多，因为打印一个部件所需的时间要少很多多，同时不用考虑复杂结构加工工艺问题，而且材料成本要便宜得多。这确保了3D打印产品比传统制造加工更快速的实现，同时制造成本及时间成本也大幅度降低。