塑料绝缘电缆成品检验规程

一．适用范围：   本规程适用于我公司生产的额定电压0.6/1KV及以下聚氯乙烯绝缘电缆的成品出厂检验。

本规程规定了产品的检验依据、检验项目、检测设备、试验类型、检验频次、检验技术要求、试验方法、抽样方法和检验结果判定等。

二.检验依据：    Q/TCJG01~04-2007   企业标准

GB5023-1997        额定电压0.6/1KV及以下塑料绝缘电线电缆

JB8734-1998         额定电压0.6/1KV及以下塑料绝缘电线电缆电线和软线

GB9330-88          塑料绝缘控制电缆

GB/T12706-2002     额定电压35KV及以下挤包绝缘电力电缆

GB/T4989-1994      热电偶用补偿导线

三.检验项目、检测设备：     见表1

四.检验技术要求：

4.1导体：表面应光洁、无油污、无损伤绝缘的毛刺及断裂的单线，其结构应符合工艺及表2的规定。

4.2 绝缘：绝缘应紧密挤包在导体上，且容易剥离而不损伤导体，绝缘厚度（见表3及后续表）的平均值应不小于标称值，其Z薄处厚度应不小于标称值的90%—0.1mm，表面应

光滑圆整，色泽均匀。绝缘颜色识别 布电线、控制电缆： 5芯及以下电缆用颜色识别，5芯以上电缆，可用颜色识别，也可用数字识别；电力电缆：用颜色识别，特殊情况下允许采用数字识别；颜色分为：单芯——任意色；两芯——红、蓝；三芯——红、黄、绿；四芯——红、黄、绿、蓝；五芯——红、黄、绿、蓝、黑。数码分为：两芯——0、1；三芯——1、2、3；四芯——0、1、2、3；五芯——0、1、2、3、4；蓝色或0线芯为中性线芯，其余为主线芯，规定的色别不能用其它任何线色代替；计算机电缆：优先选用本色配对线组，不宜着色的对绞线组采用标志纱或标志色带；补偿导线：正级为红色，负级：KX黑色KC蓝色EX棕色SC绿色TX白色JX紫色。颜色要求：除黄/绿双色线外，每一根绝缘线芯应只用一种颜色，无混色现象，采用数字标识的绝缘线芯，其绝缘颜色与数字颜色应有明显不同。特殊要求的以需方要求为准。

  4.3 护套：护套应紧密挤包在缆芯或内护层中，且容易剥离而不损伤缆芯或内护层，表面应光滑圆整、色泽均匀、断面无目力可见气孔，护套厚度（见表10~16，电力电缆、计算机电缆等护套厚度可用以下公司计算确定：护套平均厚度mm=护套前平均外径×0.035+1mm，其Z小标称厚度应不小于1.2mm）的平均值应不小于标称值，其Z薄处厚度应不小于标称值的85%—0.1mm。护套颜色优先选用黑色，特殊要求除外。

4.4 成缆（绞合）：两芯及以上圆形护套电缆的绝缘线芯应绞合成缆，Z外层绞向为右向，相邻层绞向相反。其绞合节距：BVV应不大于绞合外径计算值的25倍，RVV、RVVP应不大于绞合外径计算值的14倍。K型硬结构不大于绞合外径的20倍，软结构16倍。电力电缆不大于成缆外径的30~50倍。计算机电缆对绞节距不大于100 mm对绞线组绞合节距应不大于绞合外径的25倍。

4.5 屏蔽：编织屏蔽采用0.12~0.20软圆铜线或镀锡圆铜线构成，其密度不小于80%；

   绕包屏蔽采用0.03~0.15的软铜带或其它屏蔽材料，屏蔽层应重叠绕包，Z小搭盖度为25%，绕包时，须纵向放置一根接地线，其直径：对绞屏蔽不小于0.4mm，总屏蔽不

小于0.8mm。

1. 铠装：钢带应经镀锌或涂漆防锈处理，双层钢带铠装，左向螺旋状间隙绕包，且内层钢带的间隙应为外层钢带所覆盖；其规格应符合下表规定。电力电缆铠装时，内衬层应

采用包带层加强。铠装前，应绕包或挤包一层内衬层：绕包型内衬层标称厚度为0.8 mm，但当铠装带的标称厚度在0.2 mm及以下时，则内衬层的标称厚度应为0.5 mm；挤出型内衬层的标称厚度按（标称厚度mm =0.02×护套前假定直径mm+0.6）计算确定，其Z小标称厚度应为1.2mm，不论是挤包型还是绕包型，其任一点的Z小厚度不得小于标称厚度的80%-0.2mm。

4.7外径：应符合符表4~16规定。电力电缆、计算机电缆外径是不作保证也不作检查的参考值，如用户需要应提供电缆外径的实测数据。

4.8 椭圆度（f值）：在同一横截面上测得一圆形电缆Z大外径和Z小外径之差应不超过平均外径上限值的15%，测量两处，取Z大差值。

4.9 导体导通：导体标称截面6mm²及以下的多芯电缆和0.4 mm²及以下的单芯电线，应用万用表或其它类似仪表进行导体通断试验，应不断芯。

  4.10导体电阻：在20 ℃ 时，导体电阻应符合表2规定。

  4.11电压试验：成品电缆应经受工频50H_Z交流电压试验，不发生击穿。附：试验电压及时间

4.12绝缘电阻：在常温下，控制电缆、屏蔽线、计算机电缆等PVC绝缘每千米不小于50MΩ；PE、XLPE绝缘每千米不小于500MΩ；电力电缆PVC绝缘35 mm²及以下每千米不小于50MΩ；50 mm²及以上每千米不小于35MΩ；XLPE绝缘每千米不小于500MΩ。

聚氯乙烯绝缘电线电缆70和90℃时的Z小绝缘电阻如下：                                                                 单位：MΩ·km

4.13绝缘和护套机械物理性能：固定敷设用聚氯乙烯绝缘护套电缆老化前抗张强度不小于12.5N/ mm²，断裂伸长率不小于125%；非固定敷设用聚氯乙烯绝缘护套电缆老化前抗张强度不小于10.0N/ mm²，断裂伸长率不小于150%。

4.14 表观：

标志： 成品电缆表面应印有制造厂名、型号规格、额定电压的连续标志，且清晰耐擦，其标志间距离：护套表面不超过500mm，绝缘表面不超过200mm。

表观：单芯无护套电缆应符合4.2要求，护套电缆应符合4.3要求。

• 试验方法

5.1结构尺寸检查：用目力检查结构，尺寸检查：①用外径千分尺（测力3~5N）在垂直于试样线轴的同一截面上测量,至少在试样中部和两端测量三次,各测量点之间的距离应不少于200mm,且距端头不少于1米。　② 取三次测量平均值。

5.2绝缘厚度测量：①在至少相隔1米的3处各取1段电缆试样，②5芯及以下的电缆，每芯均要检查；5芯以上的电缆，任检5芯；③每一根线芯取3段试样，用投影仪测量十八点数值，算出平均值，应计算到小数点后两位，并按四舍五入法算出平均值，修约到小数点后1位，所测全部数值的Z小值作为Z薄处厚度。

5.3护套厚度测量：①在至少相隔1米的3处各取1段电缆试样，②用投影仪测量十八点数值，算出平均值，应计算到小数点后两位，并按四舍五入法算出平均值，修约到小数点后1位，所测全部数值的Z小值作为Z薄处厚度。-

5.4成缆方向：将左手手掌向上，拇指叉开，其余四指并拢，并拢的四指顺向绞线轴线，如果拇指的斜向与单线的斜向一致，就是左向，反之为右向。

5.5成缆节距:①以6+1线正规同心绞合为例：用大于节距长度的纸绷紧在绞线上，用蜡笔沿绞线轴平划过去（见半成品检验规程中的图例），可得到一组印痕，印痕的数目应多于测量层单丝根数，在其中之一的中心做一标记，从与它相邻的下一个开始编号，当编号数等于测量层单线根数时，在Z后编号的印痕中心也做一标记，测量两个标记中间的距离，就是该层的绞线节距。②直接测量法：在线芯上，以单线的某一点为起点，用直尺或钢卷尺测量该线芯沿轴线所绕过一周的距离即为绞线节距。

5.6编织屏蔽密度：先用游标卡尺测量单向编织层节距和外径，同时测量铜线单丝直径，再按下列公式计算：编织密度（K）用百分数表示。

Kf=mnd/2πD［1+（πD/L）²］^1/2         K=(2 Kf—Kf²) ×

式中：K--编织密度                Kf—单向覆盖系数                  L—编织节距mm

d—圆铜线直径mm          D—编织层平均直径mm             m --锭子总数                    n --每锭根数

5.7绕包屏蔽搭盖率：用游标卡尺测量绕包重叠的宽度再除以绕包带宽乘以，计算所得的值就是绕包重叠率。  计算公式：重叠率=搭盖宽度÷带宽×。

 5.8外径测量：在至少相隔1米的3处各取1段电缆试样，用千分尺或游标卡尺在互相垂直的两个方向分别测量。直径25mm及以下，也可用投影仪测量，直径25mm以上也可用纸带法测量。

5.9导体电阻测量：用电桥在长度至少为1米的电缆试样上对每根导体进行测量，并测定每根电缆试样的长度，将测量结果按下公式换算到导体在20℃，长度为1千米时的电阻。

             R₂₀=Rt254.5/234.5+t×1000/L          式中：  t—在测量时的试样温度   ℃                   R₂₀—在20 ℃时导体电阻  Ω/km

                                                       Rt—t℃时，长度为L米电缆的导体电阻  Ω       L—电缆试样长度  5.10 成品交流电压试验：对试样施加电压（单芯无护套电缆应将试样浸入20℃±5的水中1小时后，试样长度不少于10米，且试样两个端部伸出水面的长度不小于20mm）；电压应依次施加在每根导体对连接在一起的所有其它导体和水或金属层（若有）之间，然后电压再施加在所有连接在一起的导体和水或金属层（若有）之间，试验时，电压应从较低值（不超过规定试验电压值的40%）开始，缓慢平稳地升至所规定的电压试验值，并维持所规定的时间内，降低电压，直至所规定的试验电压值的40%，然后再切断电源，不允许在高压下突然切断电源，以免出现过电压。

5.11绝缘电阻测量： 常温下绝缘电阻用兆欧表测量应符合产品标准要求。测量方法：①分别将两接线柱与被测物两端相接，在进行电缆缆芯对缆壳的绝缘测定时，除将被测两端分别接于“接地”与“线路”两接线柱外，再将电缆壳芯之间的内层绝缘物接“屏蔽”，以消除因表面漏电而引起的测量误差；②均匀摇动手柄，并由慢渐快，当转速达到120转/分钟且稳定时，读取数值；③在进行测量前后对被测物应进行充分放电，以保障设备及人身安全。

70和90 ℃时的绝缘电阻用高阻计测量，试验应在5米长的绝缘线芯上进行，测量前试样应经受规定的电压试验，①将试样浸在预先加热到规定温度的水中（浸水时间应符合产品要求），其两端应露出水面250mm。②在导体和水之间施加80V到500V的直流电压。③绝缘电阻应在施加电压1分钟后测量，并换算到1km的值。④试样绝缘电阻按下式计算确定：     R_X=U_T/Us·Ri             R_L= R_X ·L

式中：R_X—试样绝缘电阻，MΩ              U_T—直流输出电压，V                      Ri —输入电阻，MΩ         

Us—Ri的压降，V                    R_L—每公里长度绝缘电阻，MΩ·km         L—试样有效测量长度，km

5.12绝缘护套老化前机械性能试验：①取样：从每个被试绝缘线芯（护套）试样（或每个被取绝缘线芯的绝缘试样）上切取至少供试验用5个试样的足够长度，试样不允许有任何机械损伤；②试件制备：哑铃试件a、将绝缘线芯（护套）轴向切开，抽出导体，从绝缘（护套）试样上制取至少5个哑铃试件；b、将试条磨平或削平，使标记线之间具有平行的表面，厚度应不小于0.8 mm，不大于2.0 mm，允许Z小厚度为0.6 mm；c、在制备好的绝缘（护套）试条上冲切哑铃试片。管状试件 只有当绝缘线芯（护套）尺寸不能制备哑铃试件时才使用管状试件，除去试样内的导体和外面护层，必须注意避免损伤试片。③拉力试验前，在每个试件的中央标上两条标记线，其间距离：大哑铃试件、管状试件为20 mm，小哑铃试件为10 mm。④截面积的测量：a、哑铃试件每个试件的截面积是试件宽度和测量的Z小厚度的乘积。宽度测量：任意选取三个试件测量它们的宽度，取Z小值作为该组哑铃试件的宽度；厚度测量：用指针式测厚仪在试件拉伸区域内测量3处，取Z小值作为该试件的厚度，测量时，接触压力不超过0.07N/mm²。b、管状试件是在试样中间截取一个试件，然后按以下方法测量其截面积（A）mm²

A=π（D—δ）δ       式中：δ—绝缘（护套）厚度的平均值，mm到小数点后两位           D—绝缘外径（护套后外径）的平均值，mm到小数点后两位

⑤试验结果及计算：    抗张强度σ（MPa ）= 试样拉伸至断裂时Z大的负荷P（N ）/试片截面S（mm²）

                      断裂伸长率ε（%） =L₁-L₀/L₀×      式中：L₀—拉力试验前试片上标志线间的距离，mm  L₁—断裂时试片标志线间的距离，mm

试验结果取各该项试验结果的中间值。

5.13标识检查：目力检查成品电缆表面标识，并用直尺测量一个完整标志的末端与下一个标志首端之间的距离。

5.14 耐擦检查：用一块湿布浸水在标志上连续轻擦十次，检查结果应清晰无脱色现象。

六：试验类型：     

抽样试验（S） 是指按制造批量抽取完整的电线电缆并从其上切取试样或元件进行的试验。

例型试验（R）  是指对全部成品电线电缆进行的的试验

定期抽样试验（St）也称为定期确认检验，是指在规定的周期和环境条件下，从批量生产的产品上切取试样或元件进行的试验

七、抽样方法

7.1结构尺寸检查应在每批同一型号及规格电缆中的一根制造长度上进行，其数量应不超过总交货批长度数量的10%；

7.2其它检验项目检查应在交货批中，多芯电缆总长度在2～10km，单芯电缆4～20 km抽取一个试样，超过规定的（多芯20 km，单芯40 km）交货数量应按其倍数同时增加抽样数量。7.3 R类检查项目在成圈或成盘电缆上进行。

八、检验结果判定

8.1   S类抽样试验：S类试验项目全合格后，再进行R类检查试验，S类项目检查不合格或部分不合格时，应逐件检查，合格后再进行R类试验。

8.2  R类例型试验：S类需检查合格后才能进行R类试验，R类试验项目全合格，则判该产品为合格品，R类试验项目不合格，则判该产品为不合格品。

九、检验结果处理

9.1  产品Z终检查合格，应填写成品检验报告单，标挂合格证，办理入库手续；

9.2  R、S类检查不合格，应填写不合格品检验报告单，送交质量管理部门处理.