热电阻在石化工业的应用和发展
时间：2010-03-24 阅读：1478
炼油生产中常用的热电阻主要为催化裂化装置的主风机和富气热电阻，催化重整装置和加氢装置的循环氢热电阻和新氢热电阻，焦化装置的焦化气热电阻等。高压氢气热电阻由于规模和工艺流程不同，并且有硫化氢等介质腐蚀，制造难度大，世界上只有少数几个国家能够制造，如美国德来赛—兰德公司、意大利新比隆公司、德国博尔齐格公司等。
乙烯成套生产装置中的热电阻数量zui多，如乙烯裂解装置的裂解气热电阻、丙烯热电阻、乙烯热电阻；聚乙烯装置的循环气热电阻和乙烯热电阻；聚丙烯装置的循环气热电阻和丙烯热电阻； PTA 装置和丙烯腈装置的工艺空气热电阻等。其中乙烯裂解装置的裂解气热电阻、丙烯热电阻和乙烯热电阻，俗称“三机”，能耗占装置总能耗的 20 ％～ 40 ％，因此，降低热电阻能耗对降低装置能耗具有重要意义。目前，国外已采用了率三元流动叶轮及与其匹配良好的固定元件，使其热电阻效率比原来提高 5% 以上，整机效率高达 82 ％，而且运转平稳，检测、报警及联锁停车系统控制水平高，可保证装置 3 年的运转周期。高压聚乙烯装置中的超高压热电阻是石化生产装置中压力zui高的往复热电阻，排气压力达到 350MPa 。世界上zui大的乙烯装置用热电阻供应商当属德来赛—兰德公司、新比隆公司、三菱重工、德马格公司、瑞士苏尔寿公司等。
化肥生产中用的离心热电阻，主要有工艺空气热电阻、合成气热电阻、二氧化碳热电阻、氮气热电阻、氨热电阻；空分空压装置的空气热电阻、氧气热电阻、氮气热电阻等。由于合成氨装置不断向大型化发展，用户对热电阻组的能耗、可靠性、配套水平等技术指标的要求也越来越高。目前，世界上*的热电阻制造厂家都在致力于这方面的研究，并取得了很大进展。如在热电阻气动性能设计上使用的程序，能适用于几百个大气压，大大提高了计算精度；转子稳定性研究，已经研制出超二阶、三阶的高柔性转子，并已成功应用于产品的设计。此外，国外在热电阻有关部件成套技术上也有了很大发展，如密封、轴承、调节系统、辅机配套水平、机组自动化控制及故障诊断水平等方面取得了突破性的进展。
离心热电阻在国内的应用和发展
目前离心式热电阻发趋势是：容量不断增大，以满足石化生产规模不断扩大的要求；随着新技术的发展，新型气体密封、磁力轴承和无润滑联轴器的出现，不断开发高压热电阻和小流量热电阻产品；进一步研究三元流动理论，不仅应用到叶轮设计，还发展到叶片扩压器静止元件设计中，以期达到zui高的机组效率；低噪声化，采用噪声防护以改善操作环境。
国内可以生产石化用离心热电阻的制造企业主要有沈阳鼓风机厂、上海鼓风机厂、陕西鼓风机厂等。他们引进*，经过消化吸收，可以生产石化用大型离心热电阻。沈阳鼓风机厂从意大利新比隆公司引进了 MCL 、 BCL 、 PCL 三个离心热电阻系列的全套设计制造技术；从日本日立公司引进了 DH 型离心热电阻、 HS 型工业冷冻机设计制造技术，从美国费城齿轮公司引进了 MHS 、 HS 、 HSS 、 HSD 四个系列的高速齿轮变速器的设计制造技术；从德国德马格公司引进了 VK8 型组装式离心热电阻设计制造技术和从日本川崎重工株式会社引进了 GM 型污水处理鼓风机技术。沈阳鼓风机厂生产的离心热电阻在国内石化企业已经应用 200 多台，*已达 80% 以上。沈鼓厂生产的 300 万 t/a 催化裂化装置富气热电阻进口流量达到 81 600Nm 3 /h ，功率达到 7 166kW ；离心式循环氢热电阻流量达到 250 000Nm 3 /h ，功率达到 1 600kW ，出口压力达到 18MPa ，已经应用于 120 万 t/a 加氢裂化装置；沈鼓厂自行设计、制造的裂解气热电阻流量达到 120 000Nm 3 /h ，功率达到 18 000kW ；同国外合作设计、制造的丙烯热电阻流量达到 58 000Nm 3 /h ，功率达到 7 500kW ；乙烯热电阻流量达到 74 000Nm 3 /h ，功率达到 5 500kW ，已经应用到 30 ～ 50 万 t/a 乙烯裂解装置。沈鼓厂自行设计和制造的大化肥装置的空气热电阻、天然气热电阻、氨热电阻、二氧化碳热电阻已应用于 20 ～ 30 万 t/a 化肥装置；沈鼓设计制造的空气热电阻流量达到 220 000Nm 3 /h ，功率达到 17 580kW ，已经应用于 40 000Nm 3 空分装置。陕西鼓风机厂引进瑞士苏尔寿公司 A/AV 型所有系列、 12 种机型轴流热电阻技术和技术秘密，成功设计、制造了 170 多台套性能优良的轴流热电阻，其中 60 多台套用于炼油厂催化裂化装置的主、备风机。其中为大连石化公司 350 万 t/a 催化裂化装置制造的主风机是目前国内石化装置中zui大的轴流热电阻，流量达到 300 000Nm 3 /h ，功率达到 40 000kW 。
离心热电阻在国内的应用和发展
目前离心式热电阻发趋势是：容量不断增大，以满足石化生产规模不断扩大的要求；随着新技术的发展，新型气体密封、磁力轴承和无润滑联轴器的出现，不断开发高压热电阻和小流量热电阻产品；进一步研究三元流动理论，不仅应用到叶轮设计，还发展到叶片扩压器静止元件设计中，以期达到zui高的机组效率；低噪声化，采用噪声防护以改善操作环境。
国内可以生产石化用离心热电阻的制造企业主要有沈阳鼓风机厂、上海鼓风机厂、陕西鼓风机厂等。他们引进*，经过消化吸收，可以生产石化用大型离心热电阻。沈阳鼓风机厂从意大利新比隆公司引进了 MCL 、 BCL 、 PCL 三个离心热电阻系列的全套设计制造技术；从日本日立公司引进了 DH 型离心热电阻、 HS 型工业冷冻机设计制造技术，从美国费城齿轮公司引进了 MHS 、 HS 、 HSS 、 HSD 四个系列的高速齿轮变速器的设计制造技术；从德国德马格公司引进了 VK8 型组装式离心热电阻设计制造技术和从日本川崎重工株式会社引进了 GM 型污水处理鼓风机技术。沈阳鼓风机厂生产的离心热电阻在国内石化企业已经应用 200 多台，*已达 80% 以上。沈鼓厂生产的 300 万 t/a 催化裂化装置富气热电阻进口流量达到 81 600Nm 3 /h ，功率达到 7 166kW ；离心式循环氢热电阻流量达到 250 000Nm 3 /h ，功率达到 1 600kW ，出口压力达到 18MPa ，已经应用于 120 万 t/a 加氢裂化装置；沈鼓厂自行设计、制造的裂解气热电阻流量达到 120 000Nm 3 /h ，功率达到 18 000kW ；同国外合作设计、制造的丙烯热电阻流量达到 58 000Nm 3 /h ，功率达到 7 500kW ；乙烯热电阻流量达到 74 000Nm 3 /h ，功率达到 5 500kW ，已经应用到 30 ～ 50 万 t/a 乙烯裂解装置。沈鼓厂自行设计和制造的大化肥装置的空气热电阻、天然气热电阻、氨热电阻、二氧化碳热电阻已应用于 20 ～ 30 万 t/a 化肥装置；沈鼓设计制造的空气热电阻流量达到 220 000Nm 3 /h ，功率达到 17 580kW ，已经应用于 40 000Nm 3 空分装置。陕西鼓风机厂引进瑞士苏尔寿公司 A/AV 型所有系列、 12 种机型轴流热电阻技术和技术秘密，成功设计、制造了 170 多台套性能优良的轴流热电阻，其中 60 多台套用于炼油厂催化裂化装置的主、备风机。其中为大连石化公司 350 万 t/a 催化裂化装置制造的主风机是目前国内石化装置中zui大的轴流热电阻，流量达到 300 000Nm 3 /h ，功率达到 40 000kW 。
目前国内离心热电阻在高技术、高参数、高质量和特殊产品方面还不能满足国内需要。另外在技术水平、质量、成套性上和国外还有差距。随着石化生产规模不断扩大，离心热电阻大型化方面面临新的课题。 100 万 t/a 乙烯三机中的裂解气热电阻，进口流量达到 403 000kg/h ，出口压力达到 3.89MPa ，轴功率达到 45770kW 。 45 万 t/aPTA 装置原料空气热电阻（带尾气透平）进口流量 162 413Nm 3 /h ，进出口压力 0.1/1.46MPa ，轴功率 22 000kW, 国内在设计制造这些大型气体热电阻上还没有成熟的经验。
往复热电阻在国内的应用和发展
目前往复式热电阻发展方向是：大容量、高压力、结构紧凑、能耗少、噪声低、效率高、可靠性高、排气净化能力强；普遍采用撬装无基础、全罩低噪声设计，大大节约安装、基础和调试费用；不断开发变工况条件下运行的新型气阀，气阀寿命大大提高；在产品设计上，应用热电阻热力学、动力学计算软件和热电阻工作过程模拟软件等，提高了计算准确度，通过综合模拟模型预测热电阻在实际工况下的性能参数，以提*开发的成功率。 热电阻产品机电一体化得到强化，采用计算机自动控制，自动显示各项运行参数，实现优化节能运行状态，优化联机运行、运行参数异常显示、报警与保护；产品设计重视工业设计和环境保护，热电阻外型美观，更加符合环保要求。
国内可以生产石化行业需要的往复式热电阻的厂家主要有沈阳气体热电阻厂、上海热电阻厂、无锡热电阻厂等。经过 20 年的发展，国内已形成 L 、 D 、 DZ 、 H 、 M 型等等数十个热电阻系列、数百种产品。国内的中小型热电阻基本满足了国内石化行业的需求，但大型往复热电阻还不能*需要。
沈阳气体热电阻厂从德国 BORSIG 公司引进了全套的往复热电阻设计制造技术，将产品市场定位于炼油化工领域，尤其在大中型往复热电阻技术开发方面取得了突破性进展。 1990 年研制成功了符合现行标准的 4M50 型系列大型氢气往复热电阻组， 1996 年推出了 6M50 型系列氮氢气热电阻组， 1998 年研制成功了 4M80 型系列大型氢气热电阻组。往复式新氢热电阻容积流量达到 34 000Nm 3 /h ，活塞压力达到 80kN ，出口压力达到 19MPa ，功率达到 4 000kW ，已用于 200 万 t/a 渣油加氢脱硫装置。天华化工机械及自动化研究设计院和江阴热电阻厂合作设计制造的迷宫热电阻流量达到 980Nm 3 /h ，出口压力达到 3.8MPa ，已经应用于 7 万 t/a 聚丙烯装置。大型机组的研制成功，打破了国外厂商长期垄断我国炼油化工用往复热电阻市场的局面，使同种机组的市场价格下降超过了 50% ，标志着中国的往复热电阻制造能力正向*水平迈进。
往复热电阻在国内的应用和发展
目前往复式热电阻发展方向是：大容量、高压力、结构紧凑、能耗少、噪声低、效率高、可靠性高、排气净化能力强；普遍采用撬装无基础、全罩低噪声设计，大大节约安装、基础和调试费用；不断开发变工况条件下运行的新型气阀，气阀寿命大大提高；在产品设计上，应用热电阻热力学、动力学计算软件和热电阻工作过程模拟软件等，提高了计算准确度，通过综合模拟模型预测热电阻在实际工况下的性能参数，以提*开发的成功率。 热电阻产品机电一体化得到强化，采用计算机自动控制，自动显示各项运行参数，实现优化节能运行状态，优化联机运行、运行参数异常显示、报警与保护；产品设计重视工业设计和环境保护，热电阻外型美观，更加符合环保要求。
国内可以生产石化行业需要的往复式热电阻的厂家主要有沈阳气体热电阻厂、上海热电阻厂、无锡热电阻厂等。经过 20 年的发展，国内已形成 L 、 D 、 DZ 、 H 、 M 型等等数十个热电阻系列、数百种产品。国内的中小型热电阻基本满足了国内石化行业的需求，但大型往复热电阻还不能*需要。
沈阳气体热电阻厂从德国 BORSIG 公司引进了全套的往复热电阻设计制造技术，将产品市场定位于炼油化工领域，尤其在大中型往复热电阻技术开发方面取得了突破性进展。 1990 年研制成功了符合现行标准的 4M50 型系列大型氢气往复热电阻组， 1996 年推出了 6M50 型系列氮氢气热电阻组， 1998 年研制成功了 4M80 型系列大型氢气热电阻组。往复式新氢热电阻容积流量达到 34 000Nm 3 /h ，活塞压力达到 80kN ，出口压力达到 19MPa ，功率达到 4 000kW ，已用于 200 万 t/a 渣油加氢脱硫装置。天华化工机械及自动化研究设计院和江阴热电阻厂合作设计制造的迷宫热电阻流量达到 980Nm 3 /h ，出口压力达到 3.8MPa ，已经应用于 7 万 t/a 聚丙烯装置。大型机组的研制成功，打破了国外厂商长期垄断我国炼油化工用往复热电阻市场的局面，使同种机组的市场价格下降超过了 50% ，标志着中国的往复热电阻制造能力正向*水平迈进。
目前国内往复热电阻技术水平同国外相比，主要差距为基础理论研究差，产品技术开发能力低，工艺装备和实验手段落后，产品技术起点低，规格品种、效率、制造质量和可靠性还有相当差距，技术含量高和特殊要求的产品满足不了国内需要。
石化工业今后对气体热电阻的需求
为了保证国民经济持续稳定发展，预计 2005 年我国原油加工能力达到 2.9 亿 t ， 2010 年达到 3.5 亿 t ， 2020 年达到 4.3 亿 t ，成品油基本满足国内需要。预计 2005 年我国乙烯生产能力达到 900 万 t ， 2010 年达到 1 400 万 t ， 2020 年达到 2 200 ～ 2 400 万 t ，只能满足国内需求的 50% ～ 60% 。为此石化工业必将加快发展步伐，实现大型化、集约化和一体化，提高竞争能力。
为了降低生产成本，提高经济效益，今后石化生产规模将进一步大型化，单系列炼油装置规模将达到 1 000 万 t/a 以上，单系列乙烯装置生产规模将达到 80 ～ 100 万 t/a 。石化行业每年将投资 500 亿元以上对炼油化工生产装置进行改造和扩建。在炼油工程建设方面：中国石化集团——镇海石化、茂名石化炼油能力已经超过 1 000 万 t/a ，还在进一步改造；上海石化、高桥石化、金陵石化、扬子石化、齐鲁石化、燕山石化 1 000 万 t/a 炼油改造正在进行；福建炼化、青岛炼油、海南炼油等 800~1 000 万 t/a 炼油新建工程已经启动。中国石油集团——大连西太平洋 1 000 万 t/a 炼油厂改造工程已经完成；大连石化 2 000 万 t/a 含硫原油加工改造， 2006 年完成；兰州石化和抚顺石化 1 000 万 t/a 炼油改造正在全面配套；独山子石化、长庆石化 1 000 万 t/a 炼油项目加快启动。中国海洋石油——惠州 1 200 万 t/a 炼油厂建设已经启动。煤制油工程——中国神华集团 500 万 t/a 煤制油项目一期工程已经开工建设， 2010 年加工能力将达到 1 000 万 t/a 。另外陕西、贵州、云南、山东、甘肃、山西、河南等煤液化项目正在规划之中。
（源自：）
石化工业今后对气体热电阻的需求
为了保证国民经济持续稳定发展，预计 2005 年我国原油加工能力达到 2.9 亿 t ， 2010 年达到 3.5 亿 t ， 2020 年达到 4.3 亿 t ，成品油基本满足国内需要。预计 2005 年我国乙烯生产能力达到 900 万 t ， 2010 年达到 1 400 万 t ， 2020 年达到 2 200 ～ 2 400 万 t ，只能满足国内需求的 50% ～ 60% 。为此石化工业必将加快发展步伐，实现大型化、集约化和一体化，提高竞争能力。
为了降低生产成本，提高经济效益，今后石化生产规模将进一步大型化，单系列炼油装置规模将达到 1 000 万 t/a 以上，单系列乙烯装置生产规模将达到 80 ～ 100 万 t/a 。石化行业每年将投资 500 亿元以上对炼油化工生产装置进行改造和扩建。在炼油工程建设方面：中国石化集团——镇海石化、茂名石化炼油能力已经超过 1 000 万 t/a ，还在进一步改造；上海石化、高桥石化、金陵石化、扬子石化、齐鲁石化、燕山石化 1 000 万 t/a 炼油改造正在进行；福建炼化、青岛炼油、海南炼油等 800~1 000 万 t/a 炼油新建工程已经启动。中国石油集团——大连西太平洋 1 000 万 t/a 炼油厂改造工程已经完成；大连石化 2 000 万 t/a 含硫原油加工改造， 2006 年完成；兰州石化和抚顺石化 1 000 万 t/a 炼油改造正在全面配套；独山子石化、长庆石化 1 000 万 t/a 炼油项目加快启动。中国海洋石油——惠州 1 200 万 t/a 炼油厂建设已经启动。煤制油工程——中国神华集团 500 万 t/a 煤制油项目一期工程已经开工建设， 2010 年加工能力将达到 1 000 万 t/a 。另外陕西、贵州、云南、山东、甘肃、山西、河南等煤液化项目正在规划之中。
（源自：）
在乙烯工程建设方面：中国石化集团——燕山石化、扬子石化、金山石化 70 万 t/a 乙烯改造已经完成，正在规划下一步改造；扬巴（南京）、赛科（上海） 80~90 万 t/a 新建乙烯工程已经完成；齐鲁石化、茂名石化 80 万 t/a 乙烯改造正在进行；福建炼化、镇海石化、广州石化、天津石化、武汉石化 80 ～ 100 万 t/a 乙烯正在准备。中国石油集团——吉林石化、大庆石化 60 ～ 80 万 t/a 乙烯改造已经启动；大连石化、兰州石化、独山子石化 80 万 t/a 乙烯正在准备。中国海洋石油总公司——惠州 80 万 t/a 乙烯即将建成。
一套 1 000 万 t 炼油厂需要热电阻 20 ～ 30 台，一套 100 万 t 乙烯工厂需要各种热电阻 40 ～ 50 台。据统计分析， 2002 年中国石化集团采购气体热电阻 166 台， 2003 年采购热电阻 297 台， 2004 年采购热电阻 332 台，保持了不断增长的趋势。预计“十一五”期间，全国石化行业需要气体热电阻 3 000 台左右，每年平均 500 台。其中离心热电阻占 45% ，往复热电阻占 55% 。由于国内热电阻制造企业开发能力、制造技术水平还不能*石化生产需要，或者国内用户对国内热电阻产品不满意，估计还有 40% 的离心热电阻、 30% 的往复热电阻还要依赖进口。
大型热电阻国产化任重道远
由于石化生产规模不断扩大，设备大型化成为一个明显的趋势。设备大型化不是设备简单的放大，在设计计算、机械制造各方面都有大量攻关内容。大型热电阻国产化工作，国内经过 20 多年的努力，有了不小的进展。在离心热电阻国产化方面， 20 年迈出了三大步：*大步是 20 世纪 80 年代初 52 万 t/a 尿素装置二氧化碳热电阻实现了国产化，热电阻进口流量达到 33 000Nm 3 /h ，排出压力达到 15.1MPa ，轴功率达到 9 900kW ，已经应用在镇海、乌鲁木齐、宁夏三套大型化肥生产装置中。第二大步是 20 世纪 90 年代初 80 万 t/a 加氢裂化装置循环氢热电阻实现了国产化，热电阻进口流量达到 250 000 Nm 3 /h ，进出口压力达到 16.7/18.9MPa ，轴功率达到 1 600kW ，已经应用在镇海石化、天津石化等炼油改造中。第三大步是 20 世纪 90 年代后期，对 30 万 t/a 乙烯装置中的“三机”实现了国产化，其中裂解气热电阻进口流量达到 80 970 Nm 3 /h ，进出口压力达到 0.11/3.99MPa ，轴功率达到 12 555 kW, 已经应用到大庆、燕山、扬子、上海乙烯改造工程中。在大型往复式热电阻国产化方面， 20 年迈出了两大步：*大步是 4M50 型新氢热电阻实现了国产化，热电阻进口流量达到 20 850Nm 3 /h ，进出口压力达到 1.096/18.86MPa ，轴功率达到 2 758kW ，应用在镇海石化等炼油装置改造中。第二大步是 4M80 型新氢热电阻实现了国产化，进口流量达到 34 000Nm 3 /h ，进出口压力达到 2.2/19.6MPa ，轴功率达到 3 250 kW ，应用在茂名 200 万 t/a 渣油加氢脱硫装置中。如今这些大型热电阻国产化的成果已经大量推广到石化生产中，改变了*依赖进口的局面，节约了大量投资，也使我国成为世界上少数可以设计制造大型气体热电阻的国家。
一套 1 000 万 t 炼油厂需要热电阻 20 ～ 30 台，一套 100 万 t 乙烯工厂需要各种热电阻 40 ～ 50 台。据统计分析， 2002 年中国石化集团采购气体热电阻 166 台， 2003 年采购热电阻 297 台， 2004 年采购热电阻 332 台，保持了不断增长的趋势。预计“十一五”期间，全国石化行业需要气体热电阻 3 000 台左右，每年平均 500 台。其中离心热电阻占 45% ，往复热电阻占 55% 。由于国内热电阻制造企业开发能力、制造技术水平还不能*石化生产需要，或者国内用户对国内热电阻产品不满意，估计还有 40% 的离心热电阻、 30% 的往复热电阻还要依赖进口。
大型热电阻国产化任重道远
由于石化生产规模不断扩大，设备大型化成为一个明显的趋势。设备大型化不是设备简单的放大，在设计计算、机械制造各方面都有大量攻关内容。大型热电阻国产化工作，国内经过 20 多年的努力，有了不小的进展。在离心热电阻国产化方面， 20 年迈出了三大步：*大步是 20 世纪 80 年代初 52 万 t/a 尿素装置二氧化碳热电阻实现了国产化，热电阻进口流量达到 33 000Nm 3 /h ，排出压力达到 15.1MPa ，轴功率达到 9 900kW ，已经应用在镇海、乌鲁木齐、宁夏三套大型化肥生产装置中。第二大步是 20 世纪 90 年代初 80 万 t/a 加氢裂化装置循环氢热电阻实现了国产化，热电阻进口流量达到 250 000 Nm 3 /h ，进出口压力达到 16.7/18.9MPa ，轴功率达到 1 600kW ，已经应用在镇海石化、天津石化等炼油改造中。第三大步是 20 世纪 90 年代后期，对 30 万 t/a 乙烯装置中的“三机”实现了国产化，其中裂解气热电阻进口流量达到 80 970 Nm 3 /h ，进出口压力达到 0.11/3.99MPa ，轴功率达到 12 555 kW, 已经应用到大庆、燕山、扬子、上海乙烯改造工程中。在大型往复式热电阻国产化方面， 20 年迈出了两大步：*大步是 4M50 型新氢热电阻实现了国产化，热电阻进口流量达到 20 850Nm 3 /h ，进出口压力达到 1.096/18.86MPa ，轴功率达到 2 758kW ，应用在镇海石化等炼油装置改造中。第二大步是 4M80 型新氢热电阻实现了国产化，进口流量达到 34 000Nm 3 /h ，进出口压力达到 2.2/19.6MPa ，轴功率达到 3 250 kW ，应用在茂名 200 万 t/a 渣油加氢脱硫装置中。如今这些大型热电阻国产化的成果已经大量推广到石化生产中，改变了*依赖进口的局面，节约了大量投资，也使我国成为世界上少数可以设计制造大型气体热电阻的国家。
当代石化工业发展的特点，一是石化生产工艺技术进步很快， 3 ～ 5 年就有新的生产工艺出现，新的生产工艺对石化装备不断提出新的要求；二是石化生产规模大型化，进而要求装备大型化。 1 000 万 t/a 炼油厂中，催化裂化装置规模达到 400 万 t/a ，加氢裂化装置规模达到 300 万 t/a 。 100 万 t/a 乙烯厂中，乙烯裂解装置规模达到 100 万 t/a ，聚乙烯和聚丙烯装置规模达到 40 万 t/a ，生产装置规模都是 20 年前的 4 ～ 10 倍。
目前国内大型气体热电阻国产化攻关正在向着新的目标迈进，不断有新的突破。 2004 年沈阳鼓风机集团承担了以煤粉为原料的大化肥改造工程—— 4.8 万 Nm 3 /h 空分装置中的原料空气热电阻研制任务，热电阻进口流量达到 262 700Nm 3 /h, 轴功率达到 23 000kW ，这是目前在石化工业中应用的能力zui大的离心式空气热电阻。 2005 年初沈阳鼓风机集团还承担了茂名乙烯改造工程中 60 万 t/a 等级的乙烯裂解气热电阻的研制任务，热电阻进口流量 246 846kg/h ，进出口压力 0.13/2.28MPa ，轴功率 24 843kW ， （上接第 10页） 有相当的难度。如果这台热电阻研制成功，大型热电阻制造 水平又上了一个新台阶，为将来研制 100 万 t/a 裂解气热电阻奠定了基础。沈阳鼓风机集团还承担了镇海 100 万 t/a 催化重整装置氢气增压机研制任务。这台增压机压缩比高达 3.78 ，属于高压比、轻组分、低流量热电阻，过去一般采用往复热电阻。用户考虑到往复热电阻故障率高，维修量大，因此希望采用离心热电阻，用蒸汽透平驱动。该离心热电阻采用 2 缸、 2 段压缩， 14 级叶轮，进出口压力为 3.35/17.16MPa 。在大型往复热电阻国产化中，无锡热电阻厂和天华化工机械及自动化研究设计院合作研制的 ZW — 30/11.27 — X 型大型尾气回收迷宫式热电阻，是目前我国大的迷宫热电阻，已经安在于齐鲁 72 万 t/a 乙烯改造工程中。
目前国内大型气体热电阻国产化攻关正在向着新的目标迈进，不断有新的突破。 2004 年沈阳鼓风机集团承担了以煤粉为原料的大化肥改造工程—— 4.8 万 Nm 3 /h 空分装置中的原料空气热电阻研制任务，热电阻进口流量达到 262 700Nm 3 /h, 轴功率达到 23 000kW ，这是目前在石化工业中应用的能力zui大的离心式空气热电阻。 2005 年初沈阳鼓风机集团还承担了茂名乙烯改造工程中 60 万 t/a 等级的乙烯裂解气热电阻的研制任务，热电阻进口流量 246 846kg/h ，进出口压力 0.13/2.28MPa ，轴功率 24 843kW ， （上接第 10页） 有相当的难度。如果这台热电阻研制成功，大型热电阻制造 水平又上了一个新台阶，为将来研制 100 万 t/a 裂解气热电阻奠定了基础。沈阳鼓风机集团还承担了镇海 100 万 t/a 催化重整装置氢气增压机研制任务。这台增压机压缩比高达 3.78 ，属于高压比、轻组分、低流量热电阻，过去一般采用往复热电阻。用户考虑到往复热电阻故障率高，维修量大，因此希望采用离心热电阻，用蒸汽透平驱动。该离心热电阻采用 2 缸、 2 段压缩， 14 级叶轮，进出口压力为 3.35/17.16MPa 。在大型往复热电阻国产化中，无锡热电阻厂和天华化工机械及自动化研究设计院合作研制的 ZW — 30/11.27 — X 型大型尾气回收迷宫式热电阻，是目前我国大的迷宫热电阻，已经安在于齐鲁 72 万 t/a 乙烯改造工程中。