PLC与DCS是两种不同的工业控制系统。

PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）是一种基于硬件编程的控制器，通常用于离散制造过程中的控制和监测，其中常见的任务为二进制控制开或关电路、运动控制和传感器信号判断等。PLC通常适用于小型系统，可实现简单的控制逻辑，PLC的特点是速度快、可靠性高、易于编程、简单易用，适合单一机械控制或生产线中的离散制造工艺控制。

DCS（Distributed Control System，分布式控制系统）是一种基于软件编程的控制系统，通常用于连续制造过程中的控制和监测，例如炼油、化工、电力等行业。DCS系统通过分布式控制器协作实现对生产环节的精确控制，包括工艺控制、流量控制、温度控制等。DCS的特点是功能强大、可靠性高、具有良好的扩展性、灵活可配置，适用于大型复杂连续型控制系统。

总的来说，PLC适用于离散型控制系统，DCS适用于连续型控制系统，二者在应用场景、控制精度、控制方式、控制范围、通讯特点等方面有所差异。同时，随着工业自动化程度的提高和技术的发展，PLC和DCS已经逐渐融合，应用于不同的控制环节，实现了更高效、可靠的自动化控制。

DCS控制系统的设计方案应包括以下主要步骤：

1.需求分析：对生产过程进行分析，明确需要控制和监测的参数；确定系统所需的功能和性能。

2.系统规划：根据需求分析结果进行系统规划，例如采用何种控制策略，设计系统的控制层次和网络拓扑等。

3.硬件选型：根据系统规划，选择适合系统的硬件设备，例如现场控制器、传感器、执行器、通讯模块等。

4.软件设计：设计合理的软件结构，包括控制逻辑程序、人机界面程序、数据处理分析程序等。

5.集成测试：对采用的硬件设备和软件进行集成测试，测试系统的功能性、可靠性、安全性等。

6.调试和优化：对系统进行调试和优化，优化控制算法和调节参数，使系统能够满足生产要求，并保证控制系统的可靠性和安全性。

7.培训和维护：进行相关培训，使操作人员熟悉系统的操作和维护方法，并建立系统的维护与升级计划，保证系统的长期稳定运行。

总之，DCS控制系统的设计方案应以实现系统功能、提高生产效率和保证生产安全为目的，根据具体的生产工艺和工艺参数确定合理的控制策略、控制层次和硬件选型，并针对具体需求设计软件程序和进行集成测试、调试优化等工作，最终实现对生产过程的自动化控制和优化。