机械加工过程中，特别是铸锻焊件，在冷热加工过程中，产生残余应力，高者在屈服极限附近。构件中的残余应力大多数表现出很大的有害作用；如降低构件的实际强度，降低疲劳极限，造成应力腐蚀和脆性断裂。并且由于残余应力的松弛，使零件产生翘曲，大大的影响了构件的尺寸精度。因此降低构件的残余应力，是十分必要的。

　　传统的时效方法有：热时效、振动时效、自然时效、静态过载时效、热冲击时效等。后两种方法应用较少，这里不作介绍。
自然时效(NSR)是将工件长时间露天放置（一般长达六个月至一年左右），利用环境温度的季节性变化和时间效应使残余应力释放，在温度应力形成的过载下，促使残余应力发生松弛而使尺寸精度获得稳定。由于周期太长和占地面积大，仅适应长期单一品种的批量生产和效果不理想，目前应用的较少。
　　热时效（TSR）是将构件由室温（或不高于150℃）缓慢、均匀加热至550℃左右，保温4~8小时，再严格控制降温速度至150℃以下出炉，达到消除残余应力的目的，可以保证加工精度和防止裂纹产生。
　 振动时效（VSR）又称振动消除应力法，是将工件（包括铸件、锻件、焊接构件等）在其固有频率下进行数分钟至数十分钟的振动处理，以振动的形式给工件施加附加应力，当附加应力与残余应力叠加后，达到或超过材料的屈服极，工件发生微观或宏观塑性变形，从而降低和均化工件内的残余应力，使尺寸精度获得稳定的一种方法。这种工艺具有耗能少、时间短、等特点。近年来在国内外都得到迅速发展和广泛应用。

振动时效工艺具有耗能少、时间短、等特点。与热时效相比，它无需宠大的时效炉，可节省占地面积与昂贵的设备投资。因此，目前对长达几米至几十米和桥梁、船舶、化工器械的大型焊接件和重达几吨至几十吨的超重型铸件或加工精度要求较高的工件，较多地采用了振动时效。 生产周期短。自然时效需经几个月的长期放置，热时效亦需经数十小时的周期方能完成，而振动时效一般只需振动数十分钟即可完成。 使用方便。振动设备体积小、重量轻、便于携带。由于振动处理不受场地限制，振动装置又可携带至现场，所以这种工艺与热时效相比，使用简便，适应性较强。 节约能源，降低成本。在工件共振频率下进行时效处理，耗能极少，能源消耗仅为热时效的3~5%，成本仅为热时效的8~10%。 其他。振动时效操作简便，易于机械化自动化,可避免金属零件在热时效过程中产生的翘曲变形、氧化、脱碳及硬度降低等缺陷。是目前能进行二次时效的方法。

ZS3000全自动智能液晶型主要功能：

◎1、多峰识别，时效处理。

◎2、真彩液晶动态显示各类曲线和数据，时效过程和曲线走势一目了然。

◎3、自动判定工艺参数合适与否，并给出修订方案，实现人机对话。

◎4、全自动功能完善，兼具半自动和手动功能。

◎5、动态跟踪功能可保证振动处理始终在标准要求的亚共振区进行。

◎6、依据的频谱分析技术，按优化工艺选择激振频率进行时效处理。

◎7、采用脉宽调制技术，具有强大的抗干抗能力。

◎8、在线打印，全中文显示各曲线标注，使打印曲线更易识别与判断。

◎9、强大的人机对话功能加上简单的操作使操作者易掌握振动时效工艺。

◎10、强、弱电隔离,操作更安全。

◎11、飞车提示、多重保护功能排除了现场操作的危险性。