KH104智能调节仪在自整定时操作
时间：2013-04-17 阅读：197
一 自整定
KH104智能调节仪在自整定时,采用位式控制方式进行控制,一般要经过三个震荡周期自整定才能结束。自整定之前，应先设定控制周期（tc）为0,设定回差范围（Hy）为0.5。对于KH104智能调节仪还应设定给定值（SEt）。步骤如下：
1 按照第二章中设定给定值的方法，将给定值“SEt”设定为我们所要求的值（KH104程序调节仪免此步骤，但应通过手动控制方式，把测量值升到给定值附近）
2 按照第二章中设定参数的方法，将回差“Hy”值设定为0.5，控制周期“tc”值设定为“0”
3 确认仪表其它相关参设定无误、系统连接正常后，将仪表控制参数“ctrL”值设定为“tunE”，退出设
定状态后仪表自整定功能启动。经过三个振荡周期，自整定结束，仪表自动转入模糊PID控制
注:
l 若要提前终止自整定,必须进入参数设定状态把ctrL从tunE项改为其它项。
l 因自整定采用的是oN/oFF控制方式,对于不允许发生大控制振荡的系统,请勿进行自整定
l 自整定时间长短,因系统而异
l 自整定过程中，不应有异常扰动。例如：负载断开、打开电炉门等
l
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l 自整定得到的控制参数，不一定是*参数。
二 模糊PID控制的参数调整方法
1 控制参数
1.1 P1
P1参数应根据系统的功率及热容量来确定,系统功率越大,热容量越小，则P1值应越小;反之,系统功率越小,热容量越大,P1值应越大。对于热扰动小的系统,P1应尽量小。
1.2 P2
P2参数影响系统的积分作用,P2越小积分作用越明显。
1.3 rt
rt参数影响系统的响应速度。rt值越小, 响应越快;rt值越大, 响应越慢。
| 图2 |
| 图1 |
| 输出百分比 |
| 减小P1值，增加rt值 |
| |
| 0 |
| 输出百分比 |
| 减小rt值，适当增加P1值 |
| |
| 0 |
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在实际控制中, 可通过观察输出百分比的变化趋势来调整P1、P2、rt参数。
2.1 输出百分比变化过快,并且长时间处于zui大输出或zui小输出,即类似于位式控制，如左上图。应减小P1值，增加rt值。
2.2 输出百分比变化过于缓慢,如右上图。应减小rt值并适当增加P1值。
注:
l 对于多数系统,调整rt、P1参数即可获得满意的效果。
l 对于多数系统,P1的取值范围在千位数,P2的取值范围在百位数,rt的取值范围在十位数或百位数,一
般可先取P1=2000,P2=200,rt=100进行试验,然后根据输出百分比来调整。
l 在调整参数时,调整范围应先从大到小。若出现1现象可把P1由2000调为1000,把rt由100调为200,
如果调整后的控制效果如2,则说明P1的取值在1000-2000之间,rt取值在100-200之间。逐渐减小调整范围,即可得到理想的参数。
l 对于KH104智能调节仪,在调整参数时可把LdiS参数设为P,以便观察输出百分比的变化趋势。对
于KH104程序调节仪,则把LdiS参数设为3。
l
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应以总体趋势为准。输出百分比变化时的振荡幅度大小主要是由P1决定的,P1越大,振荡的幅度越大。
| 测量值（PV） |
| SV+Hy 设定值 SV-Hy |
| 0 |
位式控制带回差（Hy）,回差范围可任意调整。
控制输出状态如图3
四 手动控制
按一下 键, 仪表即进入手动状态,并可
用"▲"、"▼"键对输出百分比进行修改。如果
| OFF |
| ON |
| ON |
| OFF |
| 图3 |
| ON |
| 测量值 （PV） |
| OFF |
HiAL |
| 报警输出 |
| OFF |
| 上限报警 |
| ON |
| 测量值 （PV） |
| OFF |
LoAL |
| 报警输出 |
| OFF |
| 下限报警 |
| ON |
| 测量值 （PV） |
| OFF |
SV+dALSV SV-dAL |
| 报警输出 |
| OFF |
| 偏差报警 |
| OFF |
| OFF |
| 正 |
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第四章 KH104程序调节仪操作说明
一 特点
1 KH104程序调节仪可设定一至十条程序升温曲线,每条程序升温曲线有二十个折点。
2 KH104程序调节仪具有跳转功能,通过跳转功能可把若干条程序升温曲线连成一条，也可通过跳转功能执行周期性的循环程序升温曲线控制。
3 具有暂停（HOLD）功能。
4 具有一个可编程的开关量（ON/OFF）输出。
5 具有手动/自动切换功能。
二 按键说明
1 （AUTO/MAN）键
a 手动控制/自动控制切换。
b 进入与退出程序参数设定状态。
c 参数设定状态时，用于移动设定的位。
2 PAR（SET）键。
a 主参数设定状态与正常状态的切换。
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c 用于正常状态、程序执行起始段设定状态及程序执行起始时间设定状态的切换。
d 在程序参数设定状态下，作为确认键用。
3 ▲（UP）键。
a 主参数设定状态、手动控制状态、程序参数设定状态、起始段设定状态、起始时间设定状态下，用于增加数值或选择下一参数（菜单）。
b 程序执行状态下，用于执行状态（RUN）与暂停状态（HOLD）的切换。
4 ▼（DOWN）键。
a 主参数设定状态、手动控制状态、程序参数设定状态、起始段设定状态、起始时间设定状态下，用于减少数值或选择上参数（菜单）。
b 程序执行状态下，用于执行状态（RUN）与暂停状态（HOLD）的切换。
三 主参数设定
KH104程序调节仪的主参数设定方法见第二章。
四 程序参数
1 起始段与起始时间
在正常状态下，按一下PAR键、依次显示起始段与起始时间，按三下PAR键则回到正常状态。
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| 符号 | 名称 | 设定范围 | 说明 |
| ti | 起始段Ti | 0/199 | 程序执行的*段 |
| t0 | 起始时间T0 | 0/9999 | 程序执行的起始时间 |
2 程序参数
| 符号 | 名称 | 设定范围 | 说明 | |
| H0 | 第1条第0段时间 | -999-9999 | *条曲线为总第0段至总第19段 | |
| t0 | 第1条第0给定值 | -999-9999 | | |
| H1 | 第1条第1段时间 | -999-9999 | | |
| t1 | 第1条第1给定值 | -999-9999 | | |
| | | | | |
| H19 | 第1条第19段时间 | -999-9999 | | |
| t19 | 第1条第19给定值 | -999-9999 | | |
| H20 | 第2条第0段时间 | -999-9999 | 第二条曲线为总第20段至总第39段 | |
| t20 | 第2条第0给定值 | -999-9999 | | |
| | | | | |
| H199 | 第10条第19段时间 | -999-9999 | 第十条曲线为总第180段至总第199段 | |
|
| 第10条第19给定值 | -999-9999 | |
例 设定起始段为第10段,起始时间为5分钟。
| ① 按 PAR 键，进入起始段 设定状态，个位闪烁 |
| ② 按 ▲ 键，设定十位为1 |
| ③ 按 键，将光标移到 十位 |
| ④按 PAR 键，起始段设定完 成并进入起始时间设定状态 |
| ④ 按 PAR 键，起始时间设定完 成，回到正常状态 |
| ⑤ 按 ▲键，设定为5 |
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例:第10段的段时间从10分钟修改为20分钟,设定值从100℃修改为200℃
| ②按 ▲ 键，选择第十段的段时间 |
| ① 按 3秒键，进入程 序参数设定状态 |
| ⑤按 ▲ 键，将十位设定 为2 |
| ⑥按 PAR 键，确认设定结束并存储新的设定值 |
| ⑥ 按 ▲ 键，选择第十段的 设定值 |
| ⑦ 按 PAR 键确认，光标闪烁 |
| ⑨ 按 键，移光标到百位 |
| ⑧ 按 ▲ 键，设定百位为2 |
| 11按 PAR 键确认，设定结束 并存储新的设定值 |
| 12按 键3秒，回到正常显示状态 |
| ③按 PAR 键确认，个位闪烁 |
| ④按 键，将光标移动到十位 |
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l 段时间“Hxxx”为“0”时，表示该段为恒温控制，即程序控制停止于该段。
l 段时间“Hxxx”为“－xxx”时，代表程序跳转与开关量输出。具体定义如下：
（1） "xxx"< 200时，表示*路开关量输出为OFF，程序跳转到总第“xxx”段。
（2） 200≤"xxx"< 400时，表示*路开关量输出ON，程序跳转到总第“xxx-200”段。
（3） 400≤"xxx"< 600时，表示第二路开关量输出OFF，程序跳转到总第“xxx-400”段。
（4） 600≤"xxx"< 800时，表示第二路开关量输出ON，程序跳转到总第“xxx-600”段。
（5） 800≤"xxx"时，表示*、二路开关量输出为OFF，程序跳转到总第“xxx-800”段。
五 功能说明
| 33 |
a 仪表上电处于暂停状态,仪表下显示窗显示"HLOD"，按▲键或▼键则开始执行程序曲线控制。
| 34 |
停状态。
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| 6 |
| 5 |
| 4 |
| 3 |
| 2 |
| 1 |
| 10 20 40 70 100 150 t分钟 |
| 例1: H0=0 t0=0 ；恒温控制于0℃ H1=10 t1=100 ; 经10分钟由0℃升到100℃ H2=10 t2=100 ; 在100℃处恒温10分钟 H3=20 t3=200 ; 经20分钟由100℃升高到200℃ H4=30 t4=300 ; 经30分钟由200℃升高到300℃H5=30 t5=300 ; 在300℃处恒温30分钟 H6=50 t6=0 ; 经50分钟由300℃降温到0℃ H7=0 t7=0 ；恒温在0℃ |
c 仪表在暂停状态时只是停止执行程序控制，但仍有控制输出，此时仪表执行定点恒温控制，以维持现状。
假设当程序执行到第２段的10分钟时按▲键或▼键，仪表进入暂停状态，因第２段第10分钟处对应的设定值为150℃，故仪表此时转入设定值为150℃的恒温控制。若经一段时间后，按▲键或▼键解除暂停，则程序从第２段第10分钟处继续往下执行。
2 起始段与起始时间
| 35 |
ti=2
t0=4
则仪表从第２段第4分钟（对应的设定值为120℃）处开始执行。
例2:
H40=0 t40=0 ;恒温控制于0℃
H41=10 t41=100 ;经10分钟由0℃升到100℃
H42=10 t42=200 ;经10分钟由100℃升到200℃
H43=20 t43=200 ;在200℃处恒温20分钟
H44=30 t44=100 ;经30分钟由200℃降到100℃
H45=-42 t45=100 ;跳转到第42段
H46=0 t46=100
H47=10 t47=200 ;经10分钟由100℃升到200℃
H48=-249 t48=200 *路开关量输出ON（5、6端闭合）并跳转到下一段
H49=30 t49=200 ;在200℃处恒温30分钟，*路开关量输出ON
H50=10 t50=250 ;经10分钟由200℃升到250℃，*路开关量输出ON
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.........
H122=10 t122=250 ;
H123=10 t123=300 ;经10分钟由250℃升到300℃
H124=20 t124=300 ;在300℃处恒温20分钟
H125=30 t125=100 ;经30分钟由300℃降到100℃
H126=0 t126=0 ;恒温在0℃
3 可编程开关量输出（报警输出）
通过设定段时间为"-",可对两路开关量输出进行控制。
假设段时间为"-XXX",则
a “xxx”<200时,*路（5、6端）开关量输出为OFF;
b 200≤"xxx"< 400时，*路（5、6端）开关量输出为ON；
c 400≤"xxx"< 600时，第二路（7、8端）开关量输出为OFF；
d 600≤"xxx"< 800时，第二路（7、8端）开关量输出为ON；
e 800≤"xxx"时，*、二路开关量输出均为OFF。
例２中，第48段（即第3条曲线第8段）的段时间为“-”且 200<249<400,故程序既跳到第49段，同时闭合报警输出。直到第51段的段时间才又为“-”,且123<200故断开报警输出。由例２可见，报警输出闭合的时间为40分钟，即49段、50段的段时间和。
4 跳转（ADV）
当段时间为"-"时,可执行跳转功能,假设段时间为"- xxx",则
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b 200≤"xxx"< 400时，程序跳转到第“xxx-200”段。
c 400≤"xxx"< 600时， 程序跳转到第“xxx-400”段。
d 600≤"xxx"< 800时， 程序跳转到第“xxx-600”段。
e 800≤"xxx"时，程序跳转到第“xxx-800”段。
①通过程序跳转可实现周期性的循环控制，如例２中的第42段至第45段的控制。当程序执行到第45段时就跳到第42段，周而复始。
②通过程序跳转可实现多条程序曲线的连接控制，如例２中从第51段（即第3条曲线第11段）跳到第123段（即第7条曲线第3段）。
③有时，跳转只是为了完成开关量输出功能，如例２中从第48段跳到第49段。
文章出处：http://.cn/