无锡国劲合金有限公司技术力量雄厚，生产设备*，检测手段齐全，管理体系健全，具有从研发、冶炼、铸造（精密、树脂砂、消失模、硅熔胶、石蜡、离心铸造）、热处理、氩弧焊接、精加等生产能力。各种不锈钢制品及系列不锈钢线材、带材、管材、型材、中厚板的生产与切割180mm以下不锈钢板材及拆零供应，同时提供各种不锈钢非标件、冲压件、锻件、铸件的订制。产品的主要点：耐高温、耐腐蚀、耐磨损、抗氧化、抗高硫、抗冲击、易切削、可焊接等。耐热钢、耐热钢挂片分别被江苏省科技厅认定为江苏省*产品。

公司秉持“科技创新、管理创新、机制创新"三创精神。我公司自行研制开发的型耐热钢3Cr24Ni7SiNRe、00Cr13Ni5Mo3N、ZG0Cr25Ni20、3Cr18Mn12Si2N、ZG1Cr20Ni14Si2N、ZG35Cr30Ni20、ZG2Cr25Ni13、ZG35Cr24Ni7siN 、P40Nb、ZG50Cr35Ni45NbM、ZG45Cr35Ni45NbM、40Cr25Ni20、ZG40Ni35Cr26Si2Nb1、ZG35Cr20Ni80、ZG6Cr22Re、Z040Cr25Ni20、ZG14Ni32Cr20Nb、ZG45Ni35Cr25NbM、4Cr25Ni35Mo、ZG5Cr25Ni2、ZGMn13Mo2、ZG40Cr28Ni48W5Si2、ZG3Cr24Ni7SiNRe、ZG30Cr26Ni5、ZG4Cr25Ni35NbMA、ZG40Cr25Ni35NbM、35Cr45NiNb等耐热钢。

加热工艺制度包括加热时间、加热温度、加热速度和温度制度。由于钢种的不同、化学成分不同、技术特性不同、质量检验标准不同，所以加热工艺制度亦不同。

加热温度是指钢坯的出炉温度、钢坯的加热温度沿断面及长度应保证均匀。

加热速度是指钢在单位时间内的温度变化。

温度制度是指加热金属时，炉温随时间变化的情况。

因此加热工艺制度应满足以下几点要求：

1）必须根据各钢种的性能、断面尺寸大小、形状以及具体加热条件，制定合理的加热工艺；

2）钢的加热温度严格地控制在规定范围内；

3）加热终了钢温必须均匀；

4）防止产生加热缺陷。

影响轧制压力的因素有：

1）压下量 在轧辊直径和摩擦系数相同的条件下随着压下量的增加，轧件于轧辊的接触面积加大，轧制压力增加。同时接触弧长增加，轧件与轧辊的接触面积加大，轧

制压力增加。同时接触弧长增加，外摩擦的影响加剧，平均单位压力增加，轧制压力也随之增大。

2）轧辊直径 在其他条件一定时，随着轧辊直径的加大，接触面积增加，同时接触弧长增加，外摩擦的影响加剧。因而，轧制压力增大。

3）轧制宽度 随着轧件宽度的增加，接触面积增加，轧制压力增大。

4）轧制厚度 随着轧件厚度的增加，轧制压力减小；反之，轧件愈薄，轧制压力愈大。

5）轧制温度 随着轧制温度的升高，变形抗力降低，平均单位压力降低，轧制压力减小。

6）摩擦系数 随着摩擦系数的增加，外摩擦影响加大，平均单位压力增加，轧制压力增大。

7）轧件的化学成分 在相同条件下，轧件的化学成分不同，金属的内部组织和性能不同，轧制压力也不同。

8）轧制速度 热轧时随着轧制速度的增加，变形抗力增加。冷轧时随着变形速度的增大、轧件温度的升高变形抗力有所降低。

公司生产材质：ZG5Cr28Ni48W5、ZG4Cr25Ni35、ZG4Cr25Ni13、ZG4Cr22Ni14、ZG4Cr22Ni10、ZG4Cr25Ni20Si2、ZG4Cr25Ni35Mo、ZG3Cr24Ni7SiNRe、310、
ZG0Cr25Ni20、ZG3Cr24Ni7SiNRe、ZG2Cr25Ni13、ZG6Cr22Re、ZG5Cr18Mn6N、ZG3Cr19Ni4N、ZG3Cr24Ni7SiNRe等耐高温腐蚀材质。
可供产品：炉底辊、滚动导卫、穿孔导板、滑轨、沉没辊吊臂、工矿筛板、导卫板、炉排、出钢槽、链篦机、侧板、铲料板、高温滑轨、篦床、熔炼球圈、高温滑块、乙烯裂解炉管、制氢转化炉管排、过热制氢炉管排、炉辊、裂解炉管排、裂解炉管、制氢炉管、炉辊、乙烯裂解炉管排、W型辐射管、精密铸造弯头、制氢炉管、U型辐射管、无缝管、离心铸管、炉辊、对流段管板、特殊铸件、五通弯头、氟化工蒸汽过热炉、玻璃辊、辐射管、精铸件、消失模铸造、大型铸件、热处理炉配件、耐热滑块、耐热钢推头、炉条、铸件、精密铸件、铸钢件、耐热铸钢、铸钢厂、钢棒

A、铸造缩孔的产生原因和对策

      主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。

      解决的办法:

      1) 放置储金球；

      2) 加粗铸道的直径或减短铸道的长度；

      3) 增加金属的用量；

      4) 采用下列方法,防止组织面向铸道方向出现凹陷：

      a.在铸道的根部放置冷却道； b.为防止已熔化的金属垂直撞击型腔,铸道应成弧形； c.斜向放置铸道

      B、铸件表面粗糙不光洁的原因

      型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应,主要体现出下列情况：

      1) 包埋料粒子粗,搅拌后不细腻；

      2)包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧,水分过多；

      3)陪烧的升温速度过快,型腔中的不同位置产生膨胀差,使型腔内面剥落；

      4)焙烧的Z高温度过高或焙烧时间过长,使型腔内面过于干燥等；

      5)金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高,使金属与型腔产生反应,铸件表面烧粘了包埋料；

      6)铸型的焙烧不充分,已熔化的金属铸入时,引起包埋料的分解,发生较多的气体,在铸件表面产生麻点；

      7)熔化的金属铸入后,造成型腔中局部的温度过高,铸件表面产生局部的粗糙。

      解决的办法:a.不要过度熔化金属.b.铸型的焙烧温度不要过高.c.铸型的焙烧温度不要过低(磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度)d.避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现象.e.在蜡型上涂布防止烧粘的液体.

      C、铸件发生龟裂的原因

      有两大原因.一是通常因该处的金属凝固过快,产生铸造缺陷(接缝);二是因高温产生的龟裂。

      1) 对于金属凝固过快，产生的铸造接缝，可以通过控制铸入时间和凝固时间来解决。铸入时间的相关因素：蜡型的形状，铸到的粗细数量，铸造压力(铸造机)，包埋料的透气性，凝固时间的相关因素；蜡型的形状，铸圈的Z高焙烧温度，包埋料的类型、金属的类型，铸造的温度。

      2) 因高温产生的龟裂，与金属及包埋料的机械性能有关。下列情况易产生龟裂：铸入温度高易产生龟裂；强度高的包埋料易产生龟裂；延伸性小的镍烙合金及钴烙合金易产生龟裂。

      解决的办法：使用强度低的包埋料；尽量降低金属的铸入温度；不使用延展性小的、较脆的合金。

      D、球状突起的原因及对策

      主要是包埋料调和后残留的空气(气泡)停留在蜡型的表面而造成.

      1) 真空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好；

      2) 包埋前在蜡型的表面喷射界面活性剂(例如日进公司的castmate)；

      3 )先把包埋料涂布在蜡型上；

      4) 采用加压包埋的方法，挤出气泡；

      5) 包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接处的下方不要有凹陷；

      6) 防止包埋时混入气泡，铸圈与铸座，缓冲纸均需密合；需沿铸圈内壁灌注包埋料(使用震荡机).7)灌满铸圈后不得再震荡。

      E、铸件的飞边是如何形成的

      主要是因铸圈龟裂,熔化的金属流入型腔的裂纹中。

      解决的办法:

      1) 改变包埋条件：使用强度较高的包埋料，石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨慎，尽量使用有圈铸造；无圈铸造时，铸圈易产生龟裂，故需注；

      2) 焙烧的条件：勿在包埋料固化后直接焙烧(应在数小时后再焙烧)，应缓缓的升温，焙烧后立即铸造，勿重复焙烧铸圈；

      F.不同种类的合金铸造时收缩率是不同的

      了解合金收缩率,可以正确的选择液的浓度,提高铸造精度。

      G、铸造条件对铸造缺陷及精度也有影响