结垢对单效动态浓缩蒸发器的性能有哪些具体影响？

传热效率降低热阻增加：结垢层会在蒸发器的加热表面形成一层隔热层。因为垢层的导热系数通常比蒸发器的金属材料（如不锈钢、钛等）低很多。例如，不锈钢的导热系数约为 16 - 27W/(m・K)，而碳酸钙垢层的导热系数可能只有 1 - 2W/(m・K)。这使得热量从加热介质（如蒸汽）传递到物料的过程中受到阻碍，热阻增大，降低了传热效率。温度差增大：为了维持相同的蒸发速率，在结垢情况下，需要更高的加热温度来补偿因热阻增加而损失的热量。例如，正常情况下，蒸汽与物料之间的温度差可能只需 20 - 30℃就能满足蒸发要求，但结垢后，这个温度差可能会增大到 40 - 50℃，这不仅增加了能源消耗，还可能因局部过热影响物料质量。蒸发速率下降受热不均：结垢会导致蒸发器加热表面的温度分布不均匀。由于垢层的厚度和导热性能不一致，部分区域的物料能够正常受热蒸发，而在垢层较厚的区域，物料获得的热量减少，蒸发速度变慢。这使得整个蒸发器内的物料蒸发过程不同步，降低了整体的蒸发速率。有效传热面积减少：垢层覆盖在加热表面，会减少物料与加热介质之间的有效传热面积。例如，一个设计良好的蒸发器，加热面积为 10 平方米，结垢后可能只有 6 - 8 平方米的有效传热面积能够正常工作，从而导致蒸发量下降，延长了物料在蒸发器内的停留时间。增加能源消耗加热功率需求增加：由于结垢导致传热效率降低和蒸发速率下降，为了达到预定的蒸发效果，需要增加加热功率。例如，原本使用 100kW 的蒸汽就能满足蒸发要求，结垢后可能需要增加到 120 - 150kW，这意味着更多的能源消耗，增加了生产成本。延长运行时间：较低的蒸发速率会使蒸发过程所需的时间延长。设备运行时间的增加不仅导致能源消耗的上升，还可能影响整个生产流程的效率。例如，原本 8 小时可以完成的浓缩任务，结垢后可能需要 10 - 12 小时，这期间设备一直处于运行状态，消耗更多的能源。影响产品质量局部过热导致物料变质：结垢引起的局部过热会对物料质量产生严重影响，尤其是对于热敏性物料。例如，在浓缩含有维生素、蛋白质或生物活性成分的溶液时，局部高温区域可能会使这些成分变性、失活或分解，降低产品的质量和价值。增加杂质混入风险：垢层本身可能含有杂质，在结垢过程中或在清洗的情况下，这些杂质可能会混入物料中。例如，垢层中的金属离子、微生物或其他残留物质会污染物料，影响产品的纯度和安全性。设备寿命缩短引起腐蚀：垢层的存在可能会引发或加剧设备的腐蚀。例如，垢层下的金属表面可能会形成局部的电化学腐蚀环境，特别是当垢层中含有腐蚀性成分（如氯离子等）时，会加速蒸发器金属材料的腐蚀，使设备的结构强度下降，缩短设备的使用寿命。增加设备应力：结垢不均匀会导致蒸发器内部的热应力分布不均匀。在设备运行过程中，频繁的温度变化和不均匀的热应力可能会使设备产生变形、裂缝等损坏，进一步影响设备的性能和寿命。