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　　【仪表网 行业聚焦点】4月6日18时56分，福建省漳州腾龙芳烃二甲苯装置发生漏油着火事故，引发装置附近中间罐区(2)3个储罐爆裂燃烧。这个曾经许诺“肯定不会爆炸”的古雷PX项目，终还是“爆”了。
 

　　福建漳州古雷PX项目工厂发生爆炸事故
 

　　PX是化学材料二甲苯的简称，主要来源于石油和煤焦油。芳香烃在有机化学工业里是基本的原料。现代用的药物、炸药、染料，绝大多数是由芳香烃合成的。燃料、塑料、橡胶及糖精也用芳香烃为原料。PX是现代工业不可或缺的原材料，其用途广泛，市场需求量巨大。
 

　　福建漳州古雷PX项目工厂爆炸事故现场
 

　　古雷PX项目是福建省“十二五”期间重要的经济增长点之一。2010年5月古雷石化启动项目动工建设，包括古雷PX、PTA两个项目。资料显示，古雷腾龙芳烃PX项目由腾龙芳烃(漳州)有限公司建设，总投资137.8亿元人民币，原计划落户厦门。但由于厦门市政府终宣布暂停该项目，随后该项目被迁至漳州漳浦县古雷半岛。
 

　　公开信息显示，我国PX项目分别分布在山东青岛、浙江宁波、上海、新疆乌鲁木齐、江苏南京、河南洛阳、天津、辽宁辽阳、海南洋浦半岛、福建泉州、福建漳州、广东惠州和江西九江共13个地区。有资料显示，2012年我国对PX的实际需求为1385万吨，已经成为大的PX消费国，但我国PX总产能仅为880万吨，自给率只有63%。2013年国内PX需求量达1641万吨，而自给率则降至47%。2014年我国消费PX1766万吨，其中进口908万吨，供不应求的问题愈发明显。大力发展PX是应该的，也是必需的。
 

　　发生爆炸事故的化工厂
 

　　石化行业的安全规章无疑是严格的，都是用血的教训总结出来的，一般情况下职工对这些规章都是严格执行的，为什么事故还会频频发生？
 

　　中国科学院山西煤炭化学研究所研究员李学宽日前在其博客中，提出了自己的见解与反思：
 

　　“我与石化企业已经打了30多年交道，亲身经历了一些小事故，好在这些事故由于处理得当被消灭在萌芽状态，没有造成损失。
 

　　石化企业无论是原料还是产品基本上都是易燃易爆的物质，加工过程一般都是高温、高压，稍有不慎就可能造成事故，杜绝事故的发生可能性不大。怎么减少事故的发生，使小事故不至于变成死伤人的恶性事故是石化企业必须要解决的问题。
 

　　石化行业的事故大多发生在新装置开工和旧装置开、停工期间，为什么这样说？
 

　　1、开、停工期间化学反应是不正常的，也是比较难控制的。但这个时候大家都比较重视，都有开、停工事故发生预案，可以把小事故消灭在萌芽阶段，一般不会由于化学反应控制不好引起恶性大事故。
 

　　2、新装置有时候仪表会出问题。由于DCS的大量应用，新装置与控制室之间的通讯线路不畅、出现假信号、仪表安装不妥是经常出现的问题。有一次，我在某炼油厂开新装置，分离器里的电子液位计就出现了问题。按进油量计算分离器应该有液位，可控制室的显示一直没有液位。我反复询问指挥操作的厂长为什么还没有液位，厂长就说管道长。等我第三次询问为什么还没有液位，未等到厂长回答，听到装置里嘭的一声响，安全阀启动，从安全阀处喷出了大量汽油。厂长迅速启动开工安全预案，该小事故没有形成恶性事故。如果当时应急处理不得当，也许我就不能坐着办公室写文章了。事后检查发现，是液位计正负极接反造成的二次仪表显示错误。有了这次教训，每次新装置开工，我都让工厂派一个人在分离器盯着玻璃板液位计，随时报告现场液位计的读数，以便与控制室里的二次仪表校对，毕竟玻璃板液位计是直观的。在另外一个炼油厂开工时，又出现一次控制室里分离器没有液位显示，派到现场盯玻璃板液位计的工人报告液位已经出来。由于有工人在现场报告分离器液位，没有发生事故。后来检查是因为把液位计型号安装错了，使用显示密度1.4g/cm3溶剂的液位计安装到密度0.75g/cm3的汽油分离器上了。
 

　　3、现在石化企业开、停工检修都是外包，装置进来大量外来工人，这些外来工人素质参差不齐，怎么对这些外来工人进行管理也是石化企业必须要面临的问题。另外在检修阶段，需要动火的地方很多，这些都是安全隐患。
 

　　4、管道泄露是非常容易产生恶性事故的，因为易燃易爆品与空气混合易发生爆炸。无论是新装置或者刚刚维修好的装置，都有大量接头需要试漏。尽管每次打压试漏工厂都很重视，非常小心谨慎，有时候还是会出现问题。上世纪在某厂开工，我们的技术一次投料试车成功，10小时内就生产出合格产品，大家都很高兴。现场总指挥一声令下，把产品从中间罐送成品罐。这时候要吃中午饭了，不一会送开工饭的师傅骑着三轮车把饭送到了控制室(开工期间很多技术人员不能离开装置，吃住在控制室)。在分发盒饭的过程中，送饭师傅说了一句：进装置的路上汽油味道比较大。这句话让要吃饭的人警觉了，饭也不吃了，马上派人沿送成品罐的管道巡查，在离装置不远的管道沟里发现有汽油。迅速停输送产品泵，查找漏点，避免一起恶性事故的发生。事后检查发现，是输油管道打完水压试漏后吹扫不干净，百年不遇的10月份寒流来袭降下了一场大雪，从来没有在10月底就低于0℃的气温下降到零下7℃，造成管道内残水结冰涨裂了一小段管道，送产品时汽油从这段破裂的管道内溢出，由于发现及时没有造成事故。后来工厂在操作规程上就增加了新管道送油巡检制度。
 

　　另外，由于原料的改变如果应对不妥也可能造成事故。我们国家很多老炼油装置都是按大庆低硫石蜡基原油设计的，由于大庆原油产量的下降和进口原油的增加，很多这样的装置需要炼制进口原油或者二次甚至三次采油的高硫、高酸值原料。这样的原油对设备的腐蚀比设计时的原油厉害得多，很多管道、换热器和阀门寿命大幅度缩短，造成油品泄露的可能性大幅度增加，这些也是很难把握的事故隐患。
 

　　现在炼油企业为了提高经济效益，把原来一年一检修的装置拉长到两年甚至三年，这也增加了事故发生的几率。
 

　　现在石化装置自动化程度越来越高，操作人员过分依赖视频监控和联锁报警，忽视巡检和延长巡检时间间隔也埋下的事故隐患。
 

　　总之，石化行业的恶性事故是可以避免的，完全不发生小事故也是不可能的。只要严格按操作规程行事，就可以大幅度减少小事故发生的几率避免恶性事故的发生。做好事故预案，在这些小事故发生时应对正确，就不会变成大型恶性事故。