工信部印发《电力装备制造业数字化转型实施方案》
- 2024/10/29 14:57:37 33058
- 来源：仪表网
【仪表网 行业政策】10月23日，工信部印发《电力装备制造业数字化转型实施方案》(以下称《方案》)，以数字化转型提升电力装备产业基础能力和产业链现代化水平，不断推进电力装备高质量发展。
《方案》明确，到2027年，电力装备制造业数字化转型取得明显成效。一是数字化水平明显提升，电力装备制造业重点企业关键工序数控化率、数字化研发设计工具普及率分别超过75%、90%。二是标杆引领作用持续增强，建成15个左右国家级智能工厂、5家左右数字领航企业、10个左右5G工厂。三是支撑服务能力不断完善，建设3个左右电力装备制造数字化转型促进中心，培育10个左右特色专业型工业互联网平台、优秀解决方案服务商。到2030年，电力装备制造业规模以上企业在研发设计、生产制造、运维服务等环节完成深度数字化改造，人工智能赋能效果明显，数字化改造达到世界先进水平。
为达成以上目标，《方案》提出了三项重点任务15条具体措施。具体包括：
(一)加快关键环节数字化转型
研发设计数字化。在成套发电装备、输配电装备产品设计、工艺优化等环节，融合运用虚拟现实、智能算法、大数据等，实现零部件到整机的多方协同设计。利用载荷分析工具、数值模拟技术，开展风电叶片、燃气轮机叶片、水轮机转轮、变压器等智能设计，提升设计效率。加强电磁热力流等多场耦合仿真工具在电机转子、励磁设备、变压器、开关保护电器等产品设计中的应用。
生产制造数字化。支持电力装备整机企业建设协同制造平台，促进生产制造过程智能化和高效协同。面向电力装备整机及零部件企业开发生产资源库、工艺数据库和排产模型库，构建智能计划排程系统。在成套发电、输变电装备生产过程中，推广机器人自动焊接技术，提高焊接质量、效率。加快成套发电装备制造企业建立定转子线圈、冲片、叠片智能制造生产线，提高生产效率。在大型发电装备等复杂产品装配中，探索大空间数字测量设备和虚拟装配技术应用，缩短装配流程和周期。
质量管理数字化。支持企业建设电力装备整机制造全生命周期质量管理平台，提高装备制造整体质量管控水平。加快运用人工智能图像识别、大数据分析等技术，开展产品表面缺陷、金属部件焊缝、零部件尺寸等检测和分析。探索建立电力装备企业产品数字身份管理，利用工业互联网标识解析技术，实现批次性风险产品快速精准定位和质量追溯。引导龙头企业建设产业链质量数据平台，促进质量信息互联互通，提升产业链质量协同发展水平。
供应链管理数字化。加快企业依托新一代信息技术，开展采购寻源、采购计划、订单确认、物流运输、合同结算等，加强供应链流程互联互通。鼓励电力装备制造企业和电网、电站、物流企业等进行深度合作，建设共享共用的仓储管理、物流配送数据资源平台，提高库存周转效率。引导重点企业建设供应链风险监测和预警系统，提高供应链风险分析研判能力。搭建重点电力装备全生命周期绿色供应链管理平台，加快建设绿色供应链。
运维服务数字化。加快在风光水火核等大型发电装备以及特高压输变电装备领域运用数字孪生、智能传感技术，对机组进行远程监控、故障诊断和预测性运维服务等。建设汽轮机叶片等电力装备高温热部件寿命监测与管理系统，评估部件工作状态、温度、应力和寿命。建设满足特定地理和气候环境下的风电装备智能运维平台，利用物联网、大数据、AI 视觉、无人机等技术，对风电机组、风机叶片等进行远程状态监测、故障预测。
节能管理数字化。推进数字技术和绿色技术在电力装备设计、制造中的融合应用。引导电力装备企业建立完善的制造过程碳排放数据计量、监测、分析平台，实现企业能碳精细化管理。支持重点耗能电力装备上云上平台，对装备运行能耗进行实时监测。对光伏、风电机组等清洁能源装备开展碳足迹核算，鼓励行业协会、龙头企业建设电力装备碳足迹相关数据库。
(二)夯实数字化转型基础
健全标准体系。构建完善的电力装备制造业数字化转型标准体系，制定电力装备制造工业元数据、系统可靠性要求等基础通用标准，以及远程运维、质量管控、个性化定制等重点场景标准。重点编制电力装备制造数字化转型评价标准，推进产品主数据标准生态建设，加强与两化融合管理体系、数据管理能力成熟度和智能制造成熟度等国家标准体系的融合衔接，加快标准宣贯和应用推广。
强化评估诊断。建立电力装备制造数字化转型服务平台，引导电力装备企业广泛开展线上自评估。指导行业编制电力装备制造数字化转型评估诊断工作指南，规范评估服务流程。鼓励地方政府遴选电力装备制造数字化转型评估服务商，“一企一档”编制评估诊断报告，“一企一策”精准制定数字化转型实施方案。
夯实网络数据基础。引导电力装备制造企业积极开展内外网络改造和装备联网升级，优化网络基础设施，提升装备联网率。鼓励企业实施工业互联网安全分类分级管理，提升网络安全防护水平。指导企业开展重要数据识别与目录备案，加强数据分类分级保护，落实风险评估、监测处置等要求，提升数据安全保护能力和水平。
推动制造装备改造。加快制造装备更新改造，开展数控机床与基础制造装备、增材制造装备、工业机器人、工业控制装备、传感与检测装备等智能化改造升级。推进工厂内无人车辆、巡检机器人等装备部署应用，提升生产过程感知、决策和执行能力。引导输配电装备企业探索柔性生产、个性化定制等制造新模式。加快发电装备控制系统、风资源仿真设计软件等工业软件攻关突破。
(三)构建数字化协同转型生态
加快链式转型。引导龙头企业加强中小企业数字化转型合作，带动产业链中小企业“链式”转型。支持龙头企业制定产业链上下游协同改造方案，“链式”开展数字化改造，提升产业链整体数字化水平。鼓励龙头企业结合自身转型经验，打造可复制推广的典型解决方案，为上下游企业提供产品全生命周期、全产业链统一的数字化改造服务。
推动集群转型。联合政产学研等各方力量，打通产业集群内的数据链、创新链、信息链和服务链，形成数字化转型合力，推进集群内企业面式转型。在电力装备产业聚集地，开展工业互联网平台、数字化服务商进园区、进基地、进集群。在电力装备先进制造业集群鼓励组建数字化转型联合体，为集群内企业数字化转型供需对接、应用推广等提供便利。
培育优质服务商。聚焦电力装备制造研发设计、质量管控、运维服务、全生命周期管理等关键环节，培育综合型解决方案服务商。开展电力装备行业数字化转型服务商分类分级评价规范标准研制，实施数字化转型服务商分类分级评价规范标准贯标试点。引导服务商提升全流程服务供给水平，建立咨询策划+路径规划+实施监督+跟踪评价全栈式服务能力。
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