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《催化式MEMS氢气传感器技术规范》征求意见

2023/3/13 8:48:20    29650
来源:仪表网
摘要:本标准规定了催化式 MEMS 氢气传感器的基本参数、技术要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输和贮存。
  【仪表网 行业标准】由中国标准化协会城镇基础设施分会组织起草的中国标协标准《催化式MEMS氢气传感器技术规范》已完成征求意见稿,现公开征求意见。请于2023年4月8日之前将《征求意见表》反馈至中国标准化协会。意见反馈邮箱zyf@china-cas.org。
 
  在全球应对气候变化,在我国能源安全和碳中和目标的大背景下,氢能源已经成为清洁、低碳、高效、可持续的二次能源。然而,随着氢从工业应用向能源应用的转变,氢的应用规模、应用场景和受众都极大扩展,从上游制氢、中游储氢运氢到下游用氢,整个产业链的安全问题备受关注。
 
  由于氢气的特殊性质,涉氢产品在使用过程中,极易发生氢气泄漏,当氢气达到一定浓度时遇到微小能量的点火源即可引发燃烧、爆炸等事故,从而造成安全事故。根据国际氢能源委员会发布数据显示世界氢能占比 18%,中国氢能联盟发布的《中国氢能源及燃料电池产业白皮书》中预测到 2050 年中国氢能源比例将达到 10%。氢能的广泛应用使得氢安全问题越来越重要。事实上,自 2019 年以来,全球范围内发生了多起涉及到氢能制储运加等各个环节的爆炸事故,大部分事故的直接原因就是氢气的泄漏,这也给行业敲响了警钟。在涉氢的场景,如加氢站、制氢站和氢燃料电池系统等,氢气泄漏的快速监测并及时采取应急措施是防止氢气泄漏事故进一步发展为燃烧爆炸等严重事故的必要手段,因此通过快速准确可靠的氢气传感器对氢气泄漏进行实时监测成为氢安全的必要环节。
 
  国内氢气作为能源规模化利用起步较晚,氢气传感器整体技术水平也有待进一步提高。虽然已有关于可燃气体检测报警器的相关国家标准正在实施,但氢气与其他可燃气体之间存在较大的理化性质差异,主要表现在扩散速度极快,可燃范围广,点火能低等,现有的可燃气体检测报警器在氢能设施中的应用效果较差,目前还没有一套针对性的氢气传感器标准体系,难以满足氢能行业安全发展对氢气传感器的需要。
 
  本标准将为氢气传感器生产制造商和使用方提供依据,有助于氢气传感器设计、制造、使用等工作的开展,对于推动氢气传感器在涉氢领域的安全推广具有重要意义。同时,本标准研究工作和成果将在国际上起引领和示范作用,从而提升我国标准制定工作的影响力。
 
  本标准依据 T/CAS 1.1—2017《团体标准的结构和编写指南》编写。参考GB/T 191-2008 包装储运图示标志;GB/T 2829-2002 周期检验计数抽样程序及表(适用于对过程稳定性的检验);GB 3836.1-2021 爆炸性环境 第 1 部分:设备 通用要求;GB/T 16838-2021 消防电子产品环境试验方法及严酷等级;JJG 693-2011 可燃气体检测报警器检定规程;AQ 6202-2006 煤矿甲烷检测用载体催化元件等文件内容编制。
 
  本标准规定了催化式 MEMS 氢气传感器的基本参数、技术要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输和贮存。本标准适用于催化式 MEMS 氢气传感器。
 
  通用要求:
 
  1.大气条件
 
  如无特别说明,各项试验均在下述正常大气条件下进行:a)温度: 0℃~40℃;b)相对湿度: 15%~90%;c)大气压力: 86kPa~111kPa。
 
  2.试验装置
 
  常规性能装置分为短期试验、长期试验两种,专门指标在特定试验装置进行。短时间试验按照JJG693-2011 中的实验装置测试,主要由标准气体(可带自动配气装置)、流量计、传感器及配套扩散罩、信号测量仪器、计时器(后两者可用信号采集装置)组成。
 
  长期试验参考 AQ 6202-2006 中试验装置,主要增加了低泄漏的密闭气室,便于进行某固定浓度下对传感器长时间通电运行。
 
  试验用主要仪器应符合下列要求:
 
  a)气体流量计:测量范围:(50~500)mL/min;准确度:2.5 级。
 
  b)秒表:分度值为 0.01 s。
 
  c)直流毫安表:(0~100)mA,0.1 级。
 
  d)直流稳压电源:输出电压:0~12V,输出电流:500mA。
 
  e)数字电压表:精度应不低于 0.1 级,分辨率应不低于 0.01mV。
 
  f)数据采集设备:带采集存储功能,存储间隔不小于 0.1s,精度应不低于 0.1 级。
 
  各种试验时的气体流量由企业标准规定,并且所有通气试验的流量应保持一致且应不大于 500 mL/min。
 
  型式检验适用条件:
 
  有下列情况之一时,应进行型式检验:
 
  a) 新产品鉴定、定型试验或老产品转厂生产时;
 
  b) 正式生产后,如结构、材料、工艺有重大改变,可能影响产品性能时;
 
  c) 正常生产时,定期或积累一定产量后,应周期性地进行检验,检验周期一般为 2 年;
 
  d) 产品停产 1 年以上,再次恢复生产时;
 
  e) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时;
 
  f) 同类型产品进行比对时;
 
  g) 国家有关机构提出要求时;
 
  h) 发生重大质量事故时。
 
  更多详情请见附件。

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