在低压电器中，存在许多的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。因为零件几许规范较小，一般表面车床难以装夹，无法保证质量。假定依照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，因为轴向规范较短，构成机床主轴滑块在床身导轨部分再三往复，绷簧夹头夹紧组织动作再三。*作业之后，便会构成机床导轨部分过度磨损，影响机床的加工精度，严峻的甚至会构成机床报废。而绷簧夹头夹紧组织的再三动作，则会导致操控电器的损坏。要处理以上问题，有必要加大主轴送进长度和绷簧夹头夹紧组织的动作距离，一起不能下降出产率。由此梦想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍 ，甚至可达主轴大作业距离，而绷簧夹头夹紧组织的动作时刻距离相应延伸为正本的数倍。更重要的是，正本单件零件的辅佐时刻分摊在数个零件上，每个零件的辅佐时刻大为缩短，然后提高了出产功率。为了结束这一梦想，我联想到电脑程序设计中主程序和子程序的概念，假定将触及零件几许规范的指令字段放在一个子程序中，而将有关机床操控的指令字段及堵截零件的指令字段放在主程序中，每加工一个零件时，由主程序经过调用子程序指令调用一次子程序，加工结束后，跳转回主程序。需求加工几个零件便调用几回子程序，十分有利于增减每次循环加工零件的数目。经过这种方法编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改、维护。值得注意的是，因为子程序的各项参数在每次调用中都坚持不变，而主轴的坐标时刻在改动，为与主程序相适应，在子程序中有必要选用相对编程句子。