脉动疲劳试验机工作时，油泵每次泵出的油量仅几百毫升，活塞的行程较小，所以脉动疲劳试验机基本上用于建筑工程上的岩土、混凝土、钢结构等变形量较小的疲劳试验。
在车轴车桥试验中，轴体产生的变形较大，要求加载仿真的程度高（不然会造成非轴体自身因素产生的试件失效，失去了试验的意义）。试验时，无论静态还是动态试验，均需在试件上有两个平衡的加载点，左右加载点的加载动作和加载负荷必须一致。单台脉动疲劳试验机不具备在车轴试验中的两点加载能力，如要增加一个加载点，必须在油路中并联一个做动器。但如此增加做动器的方式，则势必对半降低加载行程，*不了车轴试验的需要。另外的一种办法就是将两台脉动疲劳试验机并联、同步，脉动疲劳试验机生产厂家的1000kN脉动疲劳试验机就是并联两台500kN脉动疲劳试验机。但是这样做的代价就是成倍的增加设备投资，而且两台设备的同步效果是很差的。即使两台设备的加载动作可以同步，但加载的负荷也会产生较大的偏差，导致车轴试验的左右加载差异，人为地造成车轴试件的非正常失效，试验数据不准确。
由于作动器的卸载（回缩）是依靠作动头上弹簧拉回的，不具备双向加载和控制能力，无法跟踪试件自身的回弹，故基本无法保证疲劳试验时下限载荷的要求，且误差很大。某些特殊情况下，甚至易造成作动头与试件表面的脱离，以至于有时会产生作动头敲击试件的现象。从试验的角度来讲，脉动试验机只能进行脉动疲劳，对于脉动压缩和反向拉压形式的疲劳无法完成。
脉动疲劳试验机由于自身作动机理上的限制，可以肯定此类试验机*不适合车轴车桥的性能试验。在车轴车桥的静态刚度和强度试验中，两台并联的脉动疲劳试验机也根本不可能由人工操作完成同步加载（脉动疲劳试验机在静态试验时是由人工操作进回油阀完成的）。此外，由于脉动疲劳试验机缺乏完备的测控系统，无法实现试件各测点的变形测量和取得试验曲线。同时，脉动疲劳试验机由于没有力值反馈，*是开环控制，更无法实现载荷均匀加载和变形控制。由于是开环控制，所以此类设备无法检测试样的动刚度指标，也就是无法检测相位差，尤其对于橡胶类、弹性元件类产品就无法检测其动刚度以及阻尼比等指标。
